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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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和传统的管理方式相比,JIT管理方式的突出特点就是精益求精、彻底消除传统管理方式中被视为“难以避免”的一些无效劳动和浪费,不断提高质量,降低成本,取得更好的经济效益。具体来说,JIT具有如下一些鲜明的思想特点:
1.零库存。传统生产管理方式把一定量的物资、在制品和成品库存视为保证生产系统正常运行的必要条件,如必要的物资库存可以防止停工待料、必要的在制品库存可以协调不同生产环节之间能力不平衡和设备故障等矛盾、必要的成品库存可以缓冲不能按期交货的矛盾等。
而JIT则认为过量库存是管理的万恶之源,不仅会造成库存费用增加、降低生产和仓库面积的利用效率、恶化现场管理环境等弊端.而且会掩盖很多管理矛盾,导致许多隐含费用,成为管理的藏污纳垢之所,因而必须坚决摒弃。
2.零废品。传统生产管理认为一定最的废品是不可避免的,过分追求不适当的低废品率将导致生产成本或质笙成本的上升。JIT则认为废品就意味着无效劳动和浪费,就意味着管理工作尚存在漏洞,必须努力完善和改进。
3.零准结时间。传统生产管理认为产品品种的更换存在不可避免的生产调整时间即准备与结束时间,因而提出经济生产批量的概念。但是JIT管理方式认为,批量生产是导致过量库存的重要原因之一,解决这一问题的根本措施就是想办法降低准结时间。丰田汽车公司已通过实施零准结时间措施使经济生产批最接近于零,这就意味着,以用户所要求的任意一种批量组织生产都是经济合理的。
4.零搬运。JIT生产方式认为,生产过程中的各种搬运作业属于非增值作业,应尽量避免。通过对有关生产设施的合理布置,就可以达到减少搬运作业的目的。
5.零提前期。一项作业的执行时间相对于它所服务的产成品的交付时间来说,必须提前一个适当的时间,即生产提前期。一种产品有关作业的生产提前期越长,就意味着该产品响应市场或用户需求的时间越长。这在需求多变、竞争激烈的市场环境条件下是非常不利的。丰田汽车公司通过一系列的技术和管理措施,大幅度缩短产品生产提前期,大大提高了生产过程对市场需求的快速反应能力。
有必要指出,上述零库存等概念,反映的是JIT生产方式不断追求卓越的管理理念。或许在目前条件下,乃至相当长的时期内,上述“零”管理目标是很难实现的,但是这并不影响它作为企业应该不断追求的理想目标的正确性。
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