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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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1.赏心悦目有序的现场管理。当你进入一个工厂的时候,可以看到赏心悦目、整洁有序的现场的时候,那么你一定会对这个企业的管理很信服。如图2-1中的企业运作现场,有锃亮的通道,所有物品都按照规则摆放,每个员工都在紧张有序地工作。这样的工厂管理显得非常有序。
这个还体现在各种各样的看板上面,落后的企业你会发现看板上都是各种各样的制度,约束人的制度,生怕员工不知道罚款制度。那么优秀的企业的管理现场他有改善墙,如图2-2这一面墙都是展示员工智慧的墙,员工的智慧、员工的改善、员工劳作的照片等等,通过这样的展示表现企业积极向上的管理文化。
图2-3还可以看到员工自己动手制作的一个美丽墙。有这么一家公司,有一个垃圾处理厂,这个位置有8个员工,这家企业通过TPM活动,员工的创造性智慧被调动起来,这个部门也要识辨,那么他通过积累各种各样的废材料,他们把一些废木板拼装以后,用纸张画出这个砖头的样子,再贴在这个背面的木头上,那么把它展示出来,当员工在美化自己的现场的时候,那么员工的积极性是被调动起来的,员工自己动手用废物创建休息场所,当看到这样的现场的时候,客户一定会会感动的。
图2-4所示的这家企业员工用废料为自己创造了保健休息椅,当客户看到这样的场景时,也会感动不已。显然,这家企业的员工已经被充分激活,积极性被充分地调动了起来。
2.脏乱的现场案例,如图2-5所示,设备周边有各种各样的包装材料、各种各样产品的堆积,还有扫把等物品。但是,这样的现场还不是最坏的,生活中可以看到太多更坏的情形:有些企业的现场根本连脚都放不进去。这样的工厂能否制造出优秀的产品是很值得怀疑的。这都是缺少方法,不懂得TPM,不懂得改善手段而导致的结果。
如果想真实了解一个企业的管理现状,可以留意一下员工的工具柜。如图2-6,工具柜中的物品乱堆乱放,但是这样的工具柜肯定不是绝无仅有的,有些企业的问题与此相比有过之而无不及。从本质上讲,工具柜的整洁程度与企业的管理方法有密切关系。
卓越的现场管理还表现为对管理项目的有效控制。公司如何追求高品质、追求低成本,对交货期、对客户的投诉如何应对,这些都要进行明确。企业可以在各种各样的场合提供展示,包括管理项目,比如成本、交货期、效率、品质状况等,使得企业为这些管理项目的实施所做的努力能被外界看到。
图2-7是某企业TPM管理项目实施的看板,看板中张贴了各种各样的改善案例,从中可以看出企业对管理项目实施了有效的控制,从而可以了解到这家企业的管理理念和员工的管理智慧。
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