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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产的基本原理是三不断改进;消除对资源的浪费;协力工作;沟通。不断改进是精益生产的指导思想;消除浪费是精益生产的目标;协力工作和沟通是实现精益生产的保证。
(1)不断改进
改进就是永远不满足于现状,不断地发现问题,寻找原因,提出改进措施。改变工作方法,使工作质t不断提高。改进与创折,娜是进步和提高。改进是渐进式的进步,是细徽的改变,其过程是连续的、日积月皿的,会获得巨大的成功;创新是跃进式的进步,是显著的变化,其过程是不连续的。创新可为少数人所为,改进则必须众人努力。如果创新之后无改进,则实际成果会降低;创新之后继续改进,成果会更大。
(2)消除浪费
对资源的占用和对资源的利用只能做出相对的比较。对于库存和质量可以给出一个绝对的标准:零库存和零缺陷。零是一种极限,可以无限地接近它,但永远不可能达到。工作上没有缺陷则没有改进的余地。双零使得改进永无止境。只有达到双零,才能说在质盘与库存方面完全消除了浪费。
(3)协力工作
协力工作是将职业、专长不同的人组织到一起,以小组的形式完成特定任务的工作方式。它是对传统的分工方式的革命。大量生产将分工推致极端,致使每个人只能从事简单而专门的工作,极大地妨碍了人的创造力的发挥,使最重要的资源只能发挥简单机械设备所发挥的功能,这是对人力资源极大的浪费。
现代社会的一个趋势是走向综合。分工虽然使效率空前提高,但过细的分工也使协调空前复杂。协调的复杂将导致工作效率下降。协力工作将使协调简化。协力工作还可集中几种不同专业和专长的人的惫见,从而提高工作质量和工作效率,使得改进不断进行。操作工人、维修工人、工业工程师、管理人员协力工作,可使生产现场出现的问题迅速解决;设计人员、工艺人员、梢售人员和管理人员协力工作,才使并行工程得以完成,才使新产品开发周期大大缩短。要对市场做出快速响应,不仅企业内部要协力工作,本企业还必须与供应厂家、顾客协力工作。
(4)沟通
人员之间、部门之间、本企业与顾客、供应厂家之间都摇要沟通,及时传递信息,以使相互了解。没有沟通,谈不上协力工作。为此,小组的每个成员都必须了解其他成员的专业和工作内容。这样,才能有共同语言,才能将自己的工作放到全局中去考虑,才能赴免片面性。沟通可以面对面进行,也可通过各种通讯手段来实现。现代化的通讯手段是实现组织之间沟通的物质条件。
以上四点就构成了精益生产的基本原理,如有漏掉或错误的也请大家及时的校正。
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