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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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传统的精益生产管理方法在接到订单时,需要有足够的原材料、在制品和存货的产成品库存。计划和调度工作都是为了使生产提前期超过顾客对送货的期望,而预先进行的。这些预先进行的调度,通常转变为在生产工段间周转的大批量产品。批量之大引起了各种各样库存量的增加,因为生产资源的投人是按照预测要求决定的,而超过了实际要求。
顾客的要求是每天在增长的,而传统的生产总是在寻求更好的办法来满足这些要求。在过去的十年中,许多财富杂志100家最佳公司,采纳了精益生产管理的策略,以求满足新的电子商业经济的要求。越来越多的公司宣称,对于已增加的赢利和较少的流动资金来说,他们拥有的管理人员不停地在寻求缩短生产提前期、提高生产能力、降低成本、消除浪费和减少流动资金需要的办法。
在今天,精益生产管理已证明是行之有效箭拭米方法。把各加工步骤连接起来并使之平衡,就可以使产品每次流动一件,从而使生产过程有很大的改善。即使产品会在容量、型式和配料混合上有所不同,但这些技术方法却是始终相同的。采用了一整套基本的管理方法,可以建立起具有最佳物料补给的精益生产管理线。
多年来,各家生产商都曾被要求去理解和评价许多新技术。在最新发展的技术之中,就有精益技术。由于大量术语的存在,太多的词汇往往会引起比技术本身更多的误解!对于MRP/ERP和精益生产管理来说,也确实如此。即使事实上这二者是相互补充的,但往往表现出来二者是相互矛盾的技术。
MRP和精益生产管理模式并非是互相排斥的!事实上,它们各自都有增强另一方的力量。如果在一起共同工作,MRP和精益生产管理就能够形成一对非凡的搭档。关键是要开发每一个体系各自的优势。在今天,把这两种技术结合起来所获得的好处,要比过去任何时候都明显。
MRP和精益生产管理之间的共用关系,是采用精益生产管理方法的合作基础。甚至对于精益生产管理商来说,现在仍然没有比MRP技术更好的管理方法来规划未来的需要。在另一方面,精益生产管理是设备、劳动力、物料资源等的分配,以及生产现场要求的执行最佳的技术。MRP擅长为各种需要制订计划,精益生产管理则是一种优异的执行体制。
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