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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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JIT生产方式的最终目标与企业的经营目的是一致的,就是获取利润。为了实现这个最终目标.“降低成本”就成为墓本目标。在关国汽车工业最为辉煌的福特时代,降低成本主要是依靠单一品种的大规模成批最生产来实现的。日本在20世纪60年代以及,70年代初的经济高度成长期,由于需求不断增加,采取大批量生产也取得了良好的效果,在这样的情况下,严密的生产计划和细致的管理并没有太大的意义,即使出现生产日程频繁变动、工序间在制品储存不断增加、间接作业过大等问题,只要能保证质量,企业就可以进行大姐生产,企业就可以得到丰厚的利润。但是在多品种小批量生产的情况下.生产日程的频萦变动会影响生产的运作,也需要严密的管理方法。因此。JIT生产方式力图通过‘彻底排除浪费”来达到这一目标。
“浪费”的最早定义来自于丰田公司的发明,日本是真正的消除浪费信仰者,浪费被定义为“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和工人之外的任何东西”,也就是说。
不会带来任何附加价值的诸多因素。这其中,最主要的有生产过剩(即库存)所引起的浪费、人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费。因此,为了排除这些浪费,就相应地产生适时生产、配皿作业人数以及保证质量这样的问题。
日本人定义了七种具体的浪费。
(1)过量生产的浪费。过徽生产是当前并不需要的产品提前生产出来。对于无库存生产而言,这是一种严重的浪费.过最的生产不仅占用了制造资源,而且占用了过多的生产时间和生产的空间以及过量的劳动,这些将挤占正常的工作最。
(2)等待时间造成的浪费。等待的时间是指在工人无事可做,生产中存在空闲时间的情况。对于无库存生产就需要对这种情况找出原因并且消除空闲。
(3)搬运造成的浪费。如果将物料先搬运到仓库,然后从仓库再搬运到工作地点,无库存管理认为这种重复的搬运也是一种浪费。
(4)工艺流程造成的浪费。在工艺流程选择时,如果工艺流程不合理,也会导致浪费,不合理的工艺流程造成生产周期延长和生产成本的抬高。
(5)库存造成的浪费。过量库存是无库存管理关注的重点.它是指过量生产导致的额外的库存空间、库存费用以及额外的利息支出等,消费过量库存的重要方式是消除过量的生产。
(6)寻找造成的浪费。工人在生产过程中还需要花费时间寻找操作工具,这本身就愈味粉一种浪费,因为寻找的时间就愈味着生产时间的减少。
(7)产品缺陷造成的浪费。由于产品缺陷造成产品退回或者报废,表明原有的生产该产品的时间是一种浪费,同时延长了生产的周期。
JIT的核心目标就是消除生产过程中的浪费,那么JIT的具体目标应该包括以下的几个方面。
废品量最低(零废品)。JIT要求消除各种引起不合理的原因,减少在每个工序中形成废品的可能性,在加工过程中每一工序都要求达到最高水平。
库存量最低(零库存)。JIT认为,库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
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