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精益生产在我国企业的应用情况

来源:    发布时间:2012-10-25 10:09     浏览次数:

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  (一)精益生产在我国企业的应用情况
  精益生产方式在70年代末期由日本引入我国。长春第一汽车制造厂是最早引进梢益生产方式的企业。1979年下半年,“一汽”开始边学习,边创造条件,边试点,逐步推广应用梢益生产模式。1981年,精益生产的创始人之一,丰田公司的大野耐一先生访问了“一汽”,帮助推广精益生产方式,内容主要是应用看板系统控制生产现场作业.到1984年,在短短的实行精益生产四年的时间里,在20个专业厂有2831种汽车零部件实行看板取货。42种协作产品由协作厂直送工位,压缩了流动资金1830万元,取消中间仓库17个,节约仓库面积1661平方米。在看板取货的基础上组织了看板生产,全厂10条生产线61种零件实行了看板生产。80年代初,中国企业管理协会组织推广现代管理方法,看板管理被作为推广的现代管理方法之一、在全国范围内进行宣传,并为许多企业所采用。
  近年来,我国企业对精益生产方式有了进一步的认识,在汽车、电子、仪表制造业等实行流水生产的企业中应用精益生产,获得了明显的效果.例如,第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司、四川仪表四厂等一批企业,应用精益生产,并结合我国国情、厂情进行了创造性的工作,取得了丰富的经脸,创造了良好的经济效益。这些企业的主要做法是:
  第一以看板为手段,在生产组织上改“推动式”为“拉动式”生产,整个企业以市场需要为目标组织生产,使企业库存下降、流动资金减少;
  第二,在劳动组织上实行多机床操作、多工序管理,培养多面手.有效地提商了劳动生产率;
  第三.在质量管理上,以QC小组为基础,开展生产工人自我控制、创合格工序、加强质I监督、产品创优等活动.不断提高产品质量;
  第四,在现场管理方面,开展不间断的“5S”活动(即整理、整顿、清扫、清洁、素养).实行定置管理及目视管理,以提高文明生产水平;
  第五,在设备和工具管理上.实行机、电修理服务到现场,重点工序巡回保全维护和快速修理,以及刀具直送工位,强制换刀和线外换刀等管理办法。




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