4.简单和直观管理
　　精益生产商的主要好处是可以进行“MBWA"，即具有巡视管理的能力。在精益企业内到处巡视，就很容易看到生产现场发生的事情。每次生产一件的产品流，表明了当产品通过生产移动时产品的状况。在精益生产线上工作的每一个人都知道要做什么和什么时候做。只是由于精益生产线的独特设计，监督工作往往就可以减少。
　　组织和纪律是精益工作环境的重要基本组成部分，并且精益的实施支持了5S原则的同时贯彻。所有物料放置的地方都有清晰的标识和保护。只有必需的工具、卡具、量具和其他装备被放置在工位上。杂乱无章和邀退凌乱是不容许出现在精益生产线上的。由于精益生产线是按照产品的工序流来设计的，所以对生产现场管理系统确定一项指令的位置或进程的依赖大大降低了，或完全不再需要了。
　　在生产线和一些工序的进料装置开始处的指令顺序板，清楚地表明当天要制造的产品组合。在生产线的终端，设置一套线性测量装置和生产率一起表明生产线当天如何运作。看板系统则指明物料转移得有多快，并强调指出可能有的短缺。在当天结束时，如若生产线人力缺员或超员，各中间看板和工位都会指示出来。
　　在精益工厂内，当产品从工位到工位不断地运送时，它们是顺序制作和堆积起来的工件。在工位之间转移的测量单元始终是一件。各工位之间半成品的堆积数量受生产线上工位的总数所限制。各工段之间的在制品库存不能堆放，因为没有空间可以存放它们。在大多数精益生产线上，各式各样结构设计的产品，在任何时间点都能被制造出来。
　　精益生产线上生产产品并不要求或主张把操作员与工位或机器“束缚”在一起。为了适应顾客每天的需要而把生产线产量调高或调低，就要有意地增加生产线上的人力或减员。当混合产品精益生产线并不需要人力满员去操作时，就要把操作人员从一个工位挪动或“收缩”到另一个工位上去，以达到计划好的每日生产效率。高度柔性且经过多方面培训的操作人员，是精益生产多产的关键原因。
　　因为工作已得到平衡，操作员们不必再仓促地工作，而代之以鼓励他们来用适当的时间，保证那些传送到下游工位上去的工件都能达到质量标准。在每一个工位上，若容许有对每件产品进行质量检验所需的时间，那么工艺质量就会大大地提高。
　　在精益生产线上工作的操作员内心的准则是对职位的满意程度。由于需要随产品流挪动工位，操作员要接受多种多样职位上的大量培训。要鼓励操作员们参与改善(连续生产过程的改善)活动，并且对产品的生产积极投人和钻研技能。生产过程的改善经常是通过他们对生产管理的日常反馈完成的。精益工厂中的操作员们通常都是积极性很高的，并且在许多情况下能够自律。
　　5.生产率的改善
　　一个团队生产的实际工件数量同生产这些工件所需的标准时间量之比，一般被认为是一个工厂生产率的评价尺度。在生产率的改善本身并非精益生产商特地提出来的目标时，精益生产的管理方法自动地引起了生产过程的改善。一些形式上的策略，例如看板方法，致力于尽量减少等候时间、排队时间和其他非增值的活动。由于消除了生产过程中所含有的浪费时间的各种因素，生产操作人员就能将工作日中更多的时间用于生产产品。生产率的改善是精益生产一个附加的好处。
　　6.运营的好处
　　采用了连接在一起的工序和IPK(在制过程的看板)系统，组件装配的生产计划实际上可以省掉。随着时间的推移，多层次的BOM能被令人惊奇地被压缩或不再需要。改变计划好的产出时，只需配合所需的每天生产率，简单地增加或减少生产线上的人员数目。精益生产商趋向于以定制生产的安排，来推动生产计划的制定。顾客每天的实际订货决定了生产过程所需的劳动力。
　　随着精益生产线的完善，甚至于各种成木会计的方法都有机会得以简化，这成为精益生产方法实施的一项成果。因为整个企业的提前期是始终不变的，而且可以重复，对产量的变化也不敏感，所以就可以采取比较简单的、以活动为基础的成本计算方法。劳动力成本变成包含在日常管理费用中的基本部分，并且按比例摊给每一件产品。额外的一些可变管理费用也可以采用特种机器或资源所引起的特殊改装成本另开账户。