一、精益生产-推行5S和目视化管理

 

　　创建透明的现场，确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。现场存放的物料区分，建立存放标准(位置、时间的标准和现场储备量)。

精益生产管理

 

　　1）根据标准处理不用品。

 

　　2）物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识。

 

　　3)脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施。

 

　　4)5S的点检标准及评价标准建立。

 

　　5)优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

 

　　6)确立标准作业和建立完善作业标准

 

　　二、精益生产-建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

 

　　三、精益生产-建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训。

 

　　1）重新进行作业优化，合理分配工作量。

 

　　2）优化作业标准，实现标准化作业。

 

　　3）确立搬运路线及搬运标准作业。

 

　　利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。

 

　　1）使用定时不定量或定量不定时的搬运方法。

 

　　2）确定固定搬运人员和搬运频度。

 

　　3）定置合理的最小的中间在库。

 

　　四、精益生产-实施看板系统

 

　　在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

 

　　1）调查物流现状。

 

　　2）绘制现状物流图。

 

　　3）分析物流路线，绘制看板流程图。

 

　　4）确立看板枚数。

 

　　五、精益生产-建立设备预防维护体系

 

　　使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来。但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。

 

　　1）设备评估，确定关键设备。(关键设备的设定依据一个综合参数)

 

　　2）设备现有故障的排除

 

　　3）实施设备的自主点检。

 

　　4）实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养。

 

　　5）设备操作标准的确定

 

　　6）优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

 

　　六、精益生产-建立精益质量保证体系

 

　　品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性

 

　　1）品质问题分析方法。

 

　　2）现场品质可追溯性应用。

 

　　3）QC七工具的描述和解决。

 

　　4）现场品质管理方法及QCC品管圈活动。

 

　　七、精益生产-创意提案制度及课题改善

 

　　通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力

 

　　1）提案制度确立。

 

　　2）改善课题选择及完善

 

　　3）改善成果发布总结评价。

 

　　精益生产咨询老师说过：精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。