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您的企业是否面临如下问题? 1.现场管理脏,乱,差,执行缺乏标准或执行不到位; 2.生产现场无改善景点,顾客参观和审核效果大打折扣; 3.操作员工不维护设施,设备跑,冒,滴,漏现象严重; 4.班组管理不足,错误重复出现,找不到好办法进行防呆防错; 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见; 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法;
您的企业是否面临如下问题? 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转,导致设备问题不断; 2.设备跑冒滴漏现象严重,为赶工期,长期带病运转; 3.员工对设备维护和保养漠不关心,视而不见; 4.缺乏有效维护,加速设备老化和磨损,设备寿命周期短暂; 5.设备管理制度不完善,责任不明确,设备管理措施难以落地; 6.内部换模效率低下,工序繁琐,生产流程复杂;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组长执行能力不达标,生产目标达不到; 2.班组文化欠缺,员工工作士气难以提高; 3.班组长管理能力有限,工作随意,调动困难; 4.上传下不达,上下级沟通管理存在壁垒; 5.班组人员流失严重,工作任务无法得到保障; 6.班组整体执行能力不足,工作效率低下;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组团队管理不足,缺乏改善的意识和能力; 2.原材料来源不明确,产品质量低下; 3.数据管理不留存,缺乏基本的管理能力; 4企业生产流于形式,无品质把控; 5.现场管理混乱,执行缺乏标准或执行不到位; 6.操作人员与岗位不符合,安排不合理;
一、优化业务流程是精益管理的核心理念
流程再造为精益化管理带来了全新的思维方法和理念,使得各种元素在各流程之间尽可能以最快最协调的形式互为传递,从而实现精益化管理的目标。近几年以来,电网公司相继优化了变电站值班、配网抢修、故障报修、临时停电管理、输电业务调度管理等生产业务流程,提高了电网自动化水平和劳动生产率,提升了服务能力和客户满意度。
精益管理
二、运用有效工具是精益管理的实现途径
在全面推进生产管理精益化过程中,精益生产培训公司相继研究与应用了很多有效有力的管理工具,如三标建设、5S管理、标准化作业、状态检修、设备全寿命周期评估等等,但是在实际中,往往将一种新工具的应用等同一种应时的活动,一旦验收通过,这种工具的应用广度和深度就有了一定的削减。
2007-2008年,是标准化作业的推广应用高潮年,作为作业现场过程控制、检修工艺质量控制、作业人员人身安全控制的有效工具,深得各级生产人员的认可和接受,然而如今标准化作业的执行、统计、考核形同虚设,“两张皮”现象复燃;2005年始开展设备标准化建设工作,根据创建规划,2010年底110kV及以上输电线路标准化率达100%,然而实际上更多的是线路的某些杆塔、区段达到了标准化建设的要求,距离整回线路标准化要求相差甚远,老旧线路存在的大量问题、线路防雷防污防风偏等仍有待技术整治;2008年电网公司生产系统深入开展了“学海尔,抓基础,讲文明,树形象”的主题活动,将海尔5S管理引入电力生产中,贯彻“日事日毕,日清日高”工作原则,同时配合颁布实施了《黄石供电公司生产系统文明生产管理标准》,对生产设施、生产辅助设施、生产场所的文明生产管理均进行了细分和规定,对60种不文明行为制定了扣分标准,但时隔三年,5S管理早已被很多单位束之高阁。
因此,在实施生产精益管理过程中,并不是一味追求工具的先进性,而应确保工具应用的持续性,然后再进行诊断和固化完善。哪怕是大家都在熟练运用最为先进工具ERP的今天,再拾掇起几年前的三标建设、5S管理、标准化作业等工具,仍能非常有效地指导我们开展精益生产管理工作。
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