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精益生产管理对企业改进生产的意义

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-11-18 09:06     浏览次数:

  精益生产方式,指以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加企业资金回报率和企业利润率。

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  精益生产咨询公司认为企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时,追求最大化的利润。在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。

  精益生产管理对企业改进生产过程意义:

  一、改进生产过程

  精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

  1、消除质量检测环节和返工现象

  如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此,必须把“出错保护”(Poka-Yoke )的思想贯穿到整个生产过程,也就是说,从产品的设计开始,质量问题就已经考虑进去,保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装,从而避免生产流程中可能发生的错误。

  2、消除零件不必要的移动

  生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局,把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排,并且做到尽可能的紧凑,这样有利于缩短运输路线,消除零件不必要的搬动,节约生产时间。

  3、消灭库存

  把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸡止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题,还会滋长工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中,基本上只有一个生产件在各道工序之间流动,整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

  ①同步

  在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

  ②平衡

  合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

  实施单件生产流程、同步和平衡这些措施,其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品操作性时间(Tact time)相匹配。单件产品操作性时间是满足用户需求所需的生产时间,也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下,产成品的库存会降低到最低限度。

  二、改进生产活动

  仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益化生产,还要进一步改善生产流程中的个个活动,以更好的配合改进过的生产流程。在库存没有或很少的情况下,生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性,必须通过减少生产准备时间,机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

  1、减少生产准备时间

  减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患。具体有如下的做法:

  ①列举生产准备程序的每一项要素或步骤;

  ②辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理);哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理);

  ③尽可能变内在因素为外在因素;

  ④利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

  2、消除停机时间

  全面生产维修(Total Productive Maintenance, TPM)是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

  ①例行维修-操作工和维修工每天所作的维修活动,需要定期对机器进行保养;

  ②预测性维修-利用测量手段分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然;

  ③预防性维修-为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障;

  ④立即维修-一旦有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

  由于在连续生产流程中,两道工序之间库存少,若机器一旦发生故障,整个生产线就会瘫痪,因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。

  3、减少废品产生

  严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等),找出根源,然后彻底解决。此外,那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

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