精益生产管理，是一种使企业以最少的投入获取运作效益显著改善的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来缩短生产周期，提高生产质量，从而显著提高企业适应市场的能力。

　　精益生产

　　精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零PPM（百万分之一）,追求客户的100%的满足。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之），在整个组织，特别是告诫生产现场人员，如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100% 的不良。

　　精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品势必造成生产计划和生产因素的混乱。因此没有品质零缺陷保证，上述精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。

　　下面针对精益生产作业下的品质控制介绍几项实战性的战略和战术。

　　一、精益生产对待现场品质管理的战略----“三不”原则

　　坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。基本要求为:

　　1．不制造不良品

　　这是每个现场人员首先必须保证的，只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

　　2．不流出不良品

　　作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机（线），将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。

　　3．不接受不良品

　　后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机（线），通知前工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策。

　　基于以上现场品质控制的原则，精益生产管理确立了实现“零不良”的11个基本原则：

　　1．全数检查的原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须由操作着实施全数检查。精益生产认为抽样检验等于不检验，必须实施100%检验。这不是统计过程控制（SPC）的倒退，而是借助于统计过程控制的原理在生产现场进一步提升其有效性；2．在工序（程）内检查的原则：品质是制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序（程）外对零件的检查和修理是浪费；

　　停线的原则和目视化原则：在工序（程）内一旦发现不良，操作者必须立即停止生产线，并立即采取对其根源对策的活动。这样就需要把生产工序尽可能不要布置太长，而且必须按照生产工艺顺序布线，一旦出现制品不良时，操作者能够及时发现；

　　责任的原则：强调生产操作者的质量责任，发生不良制品的工序（程）内的人员必须立即做现地的修理和补正对策，而且要负责到底；逮捕现行犯的原则：一旦发现不良制品，针对产生不良制品的机器、人员和材料要能够立即确认，确认造成不良的“真正元凶”并及时处理； 彻底实施标准作业的原则：要求操作者每一个作业循环的动作必须有规律性和重复性，在每个作业周期内实施全数检查；

　　防错装置（POKE YOKE）原则：产品品质不能够完全依赖于操作者的责任心保证，必须使用防错装置来防止疏忽。检查岗位的原则：必须清楚地定义检查是工序，不是挑出不良，检验过程是设法找出改进对策和减少不良的过程。没有抱怨原则：要实施全员经营品质的氛围，要以零不良为目标，做到提供零不良的产品给顾客。

　　10．单件流动原则：要求做完一个工程立即进行下一个工程，不要产生支流，这样能及时发现不良品。

　　任务明确原则：设定出每一工序（程）的品质目标，要求所有的成员都应该了解目标达成状态，建立目视化的绩效指标达成状态。

　　二、精益生产对现场品质管理战术和方法

　　精益生产对现场品质的控制方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖的检验装置的投入。精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的，有些方法甚至起到“一招鲜”的作用。下面介绍一二供参考。

　　1、一定要让不良品表面化

　　这个方法的实施的前提是人们一般思维上的转变，精益生产管理认为任何出现的不良，必定有其内在的原因，只有我们解决了发生不良的每个原因，才能真正地实现零缺陷，才能让客户真正体会到满意。因此要特别珍惜发生不良的每一次机会，如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下一次还会发生同样的问题。

　　无论何种原因产生的不良品要求一定要展示出来，所以要设置专用的不合格品展示台。每天设定专用时间，由现场人员逐个进行分析，直到明白了每个不良产生的原因和针对原因应采取的对策为止。同时对统计出的不合格品要在现场区域内的管理看板上用图表展示出来，以激励所有的现场成员；

　　另一个作用对于不良可以随时提醒每个员工对待不良的态度，同时也是进行培训的最好时机。通过这种方式可以了解每个员工的辨别识别能力，这样一些模糊的问题在生产一线就能够解决。

　　2．发现异常状况要停机（线）

　　精益生产管理强调能够实现“自働化系统”（注意这里的“自働化系统”是指能够停止的生产系统），既保证能够实现停止的生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都成为全员关注的焦点。停机（线）将使当所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因为品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。

　　所以生产现场要实现零不良，必须对不合格品的返工要特别控制，要求返工要具有专用的返工操作规程，而且对返工的产品要逐个检查和测试，相关检验监测的记录要予以保留。因为这些返工品可能是出现客户投诉或退货的嫌疑群体。

　　3．实现操作者的100%自检

　　零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下到工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。

　　如果将检验活动作为一个独立的岗位时，大家公认这是不增加任何附加价值的活动，是一种浪费。但是如果将100%的全数检查作为一个工序看待时就不是浪费了，是保证产品符合规定要求的必要条件。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。所以检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品将低为零。

　　根据异常停机的原则，操作者自己检查发现不良时，要立即停机（线），并使用异常报警装置（ANDON），呼叫支援者进行处理。使得不合格品绝对不可流到下一道工序。如果条件可行时应该在设备上建立100%的自动检查装置，代替操作者完成全数检查。在当今先进的科学技术发展水平，制作异常停止的自働化系统不是十分困难的事情，是完全可以做到的。

　　4．充分使用防错的装置

　　在生产过程中，作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们能否设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理的普遍使用的防错装置，例如：

　　1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内；

　　2）作业忘记或失误时，机器不能启动；

　　3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；

　　4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止；

　　5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。

　　5．生产和作业平准化

　　平准化的含义：数量平准和品种平准

　　平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少。那么随着在制品减少、搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。

　　6．执行标准作业

　　标准作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，工件流量细小化，因此标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。以上介绍了一些精益生产对现场品质控制原则与方法，其实我们重要的是掌握精益生产的精髓，既解决问题，消除浪费。当你准备引入以上现场品质控制方法时，建议你先不要马上使用，首先要问一问自己“我到底需要的是什么？”“我的最终目标是什么？”根据不同的需求和不同层次的需要选择方法，要坚信精益生产中所强调“以需求来实现拉动”。最后无论采用了什么方法都要进行评价是否帮助我们解决问题了？

　　精益生产咨询公司小结：精益生产是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。精益生产推行成功与否，与每个人、每个部门息息相关，它不单单是制造单位的事情，需要人事、研发、采购等单位的共同参与。要广泛团结一切能够团结的部门与人员，避免周边单位的不配合造成精益推进的虎头蛇尾。也要对部分项目存在失败的风险有清醒的认识，虽然精益思想与精益框架已经很清晰的把握，甚至也有同行业成功的经验，但是仍需要我们根据自身情况去找出适合自己的做法。不要怕尝试，摸着石头过河，要明白前途是光明的但是道路是曲折的，失败只是为了更好地迈入成功。永远记住，推行精益生产不是“实际”，而是“立即”行动！