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工厂精益管理规划

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-03-17 10:07     浏览次数:

  实现精益管理规划,通过现场改进,将复杂的事情简单化,将简单的事情标准化,将标准的事情经常化,将经常的事情习惯化,将习惯的事情“傻瓜”化,形成管理系统化。即使新手,只要照做,也不会出错。工厂管理改善长期处于静态水平,不能及时、真实、准确、完整、清晰地反映管理中的动态信息,无助于提高工厂整体生产管理水平提升,生产效率处于低水平状态。许多公司提出以管理顾问进入工厂,实行长期战略合作,共同促进工厂生产效率提升。以下是精益管理咨询公司的建议:

  

  精益管理规划

  一.前期工作,奠定基础:

  1.统一规划,分期实施,用3至5年的时间,实现精益现场管理。

  2.精益现场管理实行全员培训,学习精益管理思想、理论、方法、工具、案例,通过讨论、交流、考察、演练,边培训、边改进。

  3.确认客户需求、优化生产流程、调整劳动组织、评审职能分配、改革岗位设置、组合定编定员。

  4.明确现场管理的产量、交货期、质量、成本、安全、士气等六项目标,在原来的基础上提高效率和效益。

  二.第一年度现场改进重点:

  1.树立精益管理思想,一切工作为客户创造价值,下一道工序即为客户,客户永是对的,减少管理内耗。

  2.优化目标管理,目标量化、细化、流程化,目标、指标、措施相对应,目标自上而下层层分解、措施自下而上层层保证,建立精益目标管理体系。

  3.实行有效的定置管理,定置必有图,场地必分区,设备(物料)必定点,区、点必有标识,物料滚动量化,物料五五摆放,物料先进先出。

  4.推行实值的而非表面5S管理,准确理解中文与日文对于5S的不同含义,从形式化到行事化、再到习惯化,从摸仿到活用、再到创新,5S的增值意义不在于本身而在于促进其他各项管理增值。

  5.实行动态的目视管理,反映现场识别问题、分析原因、制定措施、实施改进、测量监控、持续改进、总结经验、文件化,呈现闭环管理的信息。

  6.实行精益责任制,讲究责任、权限、资源、知识、经验、技能、人品、业绩、利益等九个一致,克服单一计件工资忽略质量、成本、安全、协作等弊端。

  7.实行精益激励管理,精神激励与物质激励双管齐下,以精神激励为主、以正激励为主、以低成本激励为主,适时、适度、适频、适人、适事、适地、适法、适需等八适激励。

  8.促进其他各项管理。

  三.第二、三年度现场改进重点:

  1.运用精益管理思想和工具,适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。

  2.及时化:在客户需要的时候,提供客户需要数量,需要的产品和服务。

  3.均衡化:销售、设计、采购、生产等产品实现过程的节拍符合客户需要的节拍的变化。

  4.自働化:采用带有人工智能、自动检测产品质量、自动报警、自动防错的设备。

  5.少人化:从省力化、到省人化、再到少人化,从假提高效率到真提高效率。不是为了裁员,而是抽掉优秀员工完成更重要的工作。

  6.多能工:不是同一时段一人操作同类的多台设备,而是同一时段一人操作不同类的设备、干多工种的活,更好地适应生产的变化。

  7.促进其他各项管理。




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