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精益生产常见误区 大分享

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-03-09 10:02     浏览次数:

  有家企业通过精益改造,将500 吨注塑机换模时间从原来的3 小时缩短到9 分钟,每年增加数百万收益。然而,很多人认为“9 分钟换模”只是一个可简单复制的优秀结果,并希望将这种模式复制到自己公司。而事实上,这家企业在取得现在的成果之前,花了数年时间持续改善,在改善过程中,车间管理者和员工的意识和能力都大大地提高了。可见在日常生产中人们对于精益生产有很大的误解,下面精益管理咨询公司将为你解惑。

        

        精益生产

  精益生产是全员改善文化支撑下,通过员工参与改善,使经营和管理不断走向更高境界的过程。更简洁地说,精益生产的核心可以归结为八个字:全员参与,持续改善。丰田有形的结果和方法固然值得学习,而其全员参与的改善文化(软实力)更值得我们研究和借鉴。只有员工、设备、材料、方法和环境等同时具备标准所要求的高水平,9 分钟换模这样的优秀结果才能够得以维持。

  很多人误以为精益生产的精髓是零库存,并想当然地以为丰田已经达成了这种神一样的目标。但事实并非如此,在丰田的仓库里以及生产线上,库存是客观存在的,只是丰田人一刻也没有停止对更少库存(无限接近于零)的追求。可见,零库存并不是现实,而是一种持续追求和靠近零库存的态度和行动。与零库存类似的目标和追求,还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个“零”是理想,而不是现实,所昭示的就是一切追求完美和精益求精的精益理念。

  有些人认为公司现有供应商能力太差,不可能做零库存;公司现有管理基础薄弱,做不了精益生产;公司员工素养差,做不了精益生产……其实,改善管理基础是精益生产的重要工作,而提升员工素养、意识和能力水平也是精益生产的重要组成部分。如果不是像丰田那样持续追求完美,而是持着各种不合时宜的“条件论”,哪怕参观过一百次丰田,精益生产也不可能实现。

  在关于丰田的资料中,经常会出现“自化”这个词,人们误以为“自化”就是自动化。笔者不止就一次被问到,丰田的生产线自动化比例到底有多高?

  事实上,自化是丰田生产方式里的重要原则之一。所谓自化,就是让设备或系统拥有人的“智能”。当被加工零件或产品出现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自化”改善的设备或系统,可以达到两个目的,一个是不生产不良品(实现零缺陷),另一个是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化)。所以,“自化”与一般意义上的自动化不是一回事。




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