精益生产在中国制造业发挥的作用可以说是巨大的，在国内生产转型的今天，精益生产如何做到成功帮助企业实现智能制造的转型？下面精益咨询顾问师提出的一些总结：
　　
　　在中国，制造业演进历史在整体层面体现为现代制造、数字化制造、智能制造三个阶段；在信息化层面体现为两化融合、两化深度融合、中国制造2025、中国制造2035四个层次；在管理层面体现为先进管理技术和方法的不断提升，包括精益生产、六西格玛、持续改善、卓越绩效等贯穿各个阶段。从这三个维度看中国制造业的演进历史，我们不难发现精益生产是企业不断发展前进的灵魂和动力。

当精益生产遇到智能制造

　　从大量生产的模式到精益生产，本质就是以客户为上帝，按订单多品种小批量生产丰富多变的产品、短交期，做到适时适量适品；在生产过程中以人为中心，发挥人的主观能动性、创造力，自主自愿自发的改善；在生产管控中以精简为手段，减少甚至去除不增值环节，实施JIT和看板管理，大幅减少库存，杜绝制作过剩；准时供货，拉动上游产业链，和供应商长期战略合作。
　　
　　数字化制造和智能制造进一步满足客户个性化需求，智能制造提出完全个性化定制，过程更透明，更智能，将精益生产的思想融入到了信息系统、嵌入式软件、智能设备中，最终的目标还是适时适量适品，高质量短交期。在传统制造中，拉动靠纸质看板，报异常靠安灯，配送靠人工捡料（提示灯，按钮灭掉）；在数字化制造中，有IT和自动化数字工具支撑，现场生产拉动仓储物流，人机配合捡料，扫码RFID，自动定位货位，先进先出；在智能制造中，机器手自动配料，AGV小车自动补货（不需要看板），所以智能制造是一种新型业态，必将淘汰老的业态，就像精益生产淘汰大规模生产一样。
　　
　　信息化不再仅仅作为支撑工具，各类系统与业务流程的深入融合，催生出了新的业态，制造企业不再说我有PLM/ERP来作为一种宣传手段，而是信息化深度融合应用，量变引起质变，催生出数字化企业这样的新型业态，真正的从商业模式、服务模式、竞争力完全重塑了传统企业。
　　
　　如果你只生产传统的产品，靠售卖产品而盈利，而竞争对手基于新的系统提供产品租赁、金融服务、提供产品远程诊断、运行监管服务，对手已经不再和你做传统意义上的竞争，而是借助互联网、数字化实现了业态的提升，这样必然淘汰传统企业。所以，我们要将精益的“管理理念”和新型的“支撑工具”相融合，促使制造业务孕育出数字化制造直至智能制造的新型业态。
　　
　　中国制造企业的现状是，很多企业在管理理念和支撑工具融合的路上存在很多问题。目前很多企业应用了ERP/SRM/WMS，生产计划、物料采购、仓储管理等方面的精益化在提升，但是制造现场的精益还停留在传统层面，老的业态难以为继，靠资源、低人工、破坏环境而维持的传统制造业态面临淘汰。在这样的压力下，中国制造业更需要实现精益生产。很多企业虽然实施了ERP，推动了计划管理的精益度，但是在ERP实施后，依然面临制造现场的大量不精益的问题，或者说传统精益方式解决不了的问题。
　　
　　精益生产的思想需要融入到数字化制造的各个环节，业务场景通过相关IT系统和业务的融合应用，将精益思想逐步固化在日常管理和IT系统中，并通过制度确保效果的持续化。精益生产的理念是减少浪费，消除制造多余的、不必要的消耗。那么，如何知晓浪费在哪里？多余的东西在哪里？这个问题传统精益基本上靠人，难以分析清楚。现在通过IT系统掌握具体的、实时的生产信息，支撑对生产过程瓶颈问题的准确分析。在此基础上，支持企业在生产过程中，实现精细化的生产管理与过程控制，从而减少浪费、实现精益生产。JIT是指整个生产过程中处理变化的及时性，IT信息传递的便利性与及时性为JIT的实现提供了可靠支撑。
　　
　　制造执行系统（MES）是支撑实现精益生产理念的一个平台，精益生产的规章制度及其落实，都可以在IT系统中固化和体现出来。做MES必须懂精益，不仅是为了梳理数据流，而且企业需要知道如何结合精益来做价值流分析。从传统精益推进到数字化精益，必须要经历信息化深度应用，概括来说，先进的生产管理方式要靠先进的技术来推动，反过来，先进的技术也要和先进的生产管理方式融合起来。