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精益生产管理移植中国企业探究

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-01-29 10:55     浏览次数:

  精益生产在中国的推行之路一直都很艰辛,很多企业认为推行精益生产是在浪费时间,完全没有用处,也有很多管理者认为中国的企业不适合精益生产,下面是精益咨询顾问师提出一些精益生产的知识,简单讲解一下国内实施精益生产的一些策略:
  
  “精益生产管理方式”起源于20世纪50年代的日本丰田公司。美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者将其形象地命名为“精益生产”,也是对日本“丰田JIT(准时化)生产方式”的赞誉之称。如何将精益生产管理成功移植中国,成为业内重要课题。

精益生产管理移植中国企业探究
精益生产管理移植中国企业探究

  精益生产管理方法的4个特点
  
  精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有的经营活动都要有效益,具有经济性。
  
  精益生产管理方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法对制造业具有积极的意义。精益生产管理thldl.org.cn的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
  
  1.拉动式准时化生产
  
  ——以最终用户的需求为生产起点。
  
  ——强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
  
  ——组织生产运作是依靠看板进行。即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。
  
  ——生产中的节拍可由人工干预、控制,保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后工序供应的准时化)。
  
  ——由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调极为必要。
  
  2.全面质量管理
  
  ——强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保证最终质量。
  
  ——生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行,重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。
  
  ——如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。
  
  ——对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。
  
  3.团队工作法(Teamwork)
  
  ——每位员工在工作中不仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。
  
  ——组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。
  
  ——团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。
  
  ——团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。
  
  ——团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效力。
  
  ——团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。
  
  4.并行工程(ConcurrentEngineering)
  
  ——在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。
  
  ——各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
  
  ——依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。
  
  从采购管理到质量管理,从现场管理到仓储管理,从敬意生产管理到生产成本管理,生产总监都应该跟得上时代的步伐,唯有与时代共进,甚至引领时代,才是我们永久保持优势的根本。为此清华领导力融合世界先进企业的生产管理体系以及我国企业生产管理现状,特设“生产总监领导力再造高级研修班”培训项目,通过生产运作、财务、项目管理、战略四个专题的学习,培养一批不折不扣的生产管理中坚力量。
  
  掌握精益生产管理理念的2个关键点
  
  现在的中国已经成为了“世界工厂”。在美国、欧洲、日本等发达国家随处可以看到中国企业生产的商品。但是,中国的企业生产出来的商品也因为价格低廉、质量粗劣而成为了“粗制品”和“劣质品”的代名词,所以中国商品一直在国际上处于中低端市场。因而,中国企业要想更前进一步,让中国商品也进入国际高端市场领域,让“中国制造”变成“中国创造”,就必须依靠精益生产管理理念去发展自己。但是,对于我们中国企业来说,精益生产管理方式看起来非常简单,可是实际运用起来却相当困难,像索尼、夏普、三菱等日本大企业之所以能够将这一管理方式运用到极致,主要原因就在于他们是经过数十年的磨练,才让这一经营理念融进了他们的企业之中,变成了他们的企业之魂。所以,对于中国企业来说,要掌握这一企业经营理念一定不能操之过急,要有耐心,循序渐进地去培养这一经营理念。
  
  (1)掌握精益生产管理理念的关键点是培养员工们对企业的热爱之情。
  
  和世界上其他国家的企业相比较,日本企业有一个非常着名的特点——员工对企业都有着很高的忠诚度和荣誉感,十分热爱自己的企业。和日本的企业比起来,中国企业最大的特点就是员工对企业的热爱程度远远低于日本员工对于企业的热爱程度。比如说,在中国经济转型初期,一大批国有企业没有转型成功,最后步入了破产境地,而造成这些企业破产的一个重要原因就是员工对企业的热爱之情不高,上到管理者下到一线生产工,都抱着“吃大锅饭”的心理天天混日子,既不讲求企业的创新力度,也不讲求节约型生产方式,结果是企业倒闭,员工下岗。让员工对企业的热爱之情快速增加,是企业掌握精益生产管理thldl.org.cn理念的关键点。因为不论企业想要贯彻什么经营理念,都要员工以巨大的热情去执行,只有员工保持着热情将这一理念贯彻到位,那么企业才能够掌握精益生产管理理念,生产出高质量的产品,较少不合理的浪费,增强企业的盈利水平。
  
  企业培养员工对企业的热爱之情的最主要方式还要从掌控员工心态开始,培养员工的忠诚之心和责任之心。
  
  企业建立优秀的企业文化可以让员工找到真正的归属感,让员工的思维与企业的发展思维同步前进,这样会让员工在与企业的共同进步中感受到企业带给自己的温暖与机会,因此会让员工对于企业的热情大增。
  
  (2)掌握精益生产管理理念需要企业管理层掌握先进的管理知识,拥有刻苦钻研的精神。
  
  精益生产管理方式不是一种简单的企业管理模式,它是经历了数十年的实践和无数的企业管理精英的研究而提炼出来的。这一生产管理方式的理念所涉及的理论领域非常宽泛,如库存控制理论领域、企业流程优化理管理论领域、再造理论领域、供应链管理理论领域、工业工程管理理论领域等。所以,企业管理者在运用精益生产管理理念的时候,缺乏先进的管理知识和刻苦钻研的精神是完不成的。
  
  对当前的中国企业家来说,很多人在几十年的打拼经历中,虽然积累了非常丰富的企业经营经验,形成了自己的管理风格。但是,中国改革开放后走出来的第一代企业家最明显的特征就是知识储备不足,由于社会发展的原因和个人经历的原因,他们的知识储备和日韩、欧美等发达国家的企业家相比,不论是科学文化知识还是企业管理知识都有着不小的差距。所以,中国的企业家要想掌握精益生产管理理念的精神,就必须掌握先进的管理知识并拥有刻苦钻研的精神。相信只要中国的企业家都能够这样去做,神州大地上就会多一些像海尔、比亚迪这样能够生产高质量的产品且最大化地利用资源的企业。
  
  从采购管理到质量管理,从现场管理到仓储管理,从战略管理到生产成本管理,生产总监都应该跟得上时代的步伐,唯有与时代共进,甚至引领时代,才是我们永久保持优势的根本。为此清华领导力融合世界先进企业的生产管理体系以及我国企业生产管理现状,特设“生产总监领导力再造高级研修班”培训项目,通过生产运作、财务、项目管理、战略四个专题的学习,培养一批不折不扣的生产管理中坚力量。
  
  推行精益生产管理需要做好6方面工作
  
  精益生产就是丰田生产管理模式,是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。精益生产与其说是管理办法,还不如称管理艺术更贴切。在当前社会,要提高制造业的竞争力,必须从观念、质量、市场定位等方面进行改革,促进制造业的可持续发展。精益生产管理对于企业改革有至关重要的作用,但很多企业在实施精益生产管理时却出现了很多问题,推行精益生产管理时,企业一定要做好以下6个方面的工作。
  
  1.改变观念,从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想,这是实施精益思想的基本前提。只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法,同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益生产管理thldl.org.cn措施落实到实处。
  
  2.实施准时化生产,即以市场为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”:即后道工序根据“市场”需要进行生产,根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品,一个工序一个工序地向前推动,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。只要严格按照准时化生产进行,才能消除大量的浪费现象。顾问辅导
  
  3.提高人员自主化,是指人员与机械设备的有机配合行为。给予员工充分的主动权,调动员工的积极性,做到权责分明,谁的事由谁做,谁做的事谁负责。任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。并且将质量管理融入生产过程,将质量管理变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。顾问辅导
  
  4.改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产管理。(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。(2)消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。(3)连续改善,是指以消除浪费和改进提高的管理咨询思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固、提高,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显着效果。(4)有明确的改进目标,包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标。包括效率目标、质量目标等。
  
  5.执行全面质量管理,强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行,严格培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,一旦发现质量问题,可立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。
  
  6.注重衔接得当,精益生产管理是一项环环相扣的工作,对各部分内容要合理的衔接,避免造成基础不牢而下一步工作难以开展,同时要避免浪费过多的时间致使结果最终不了了之。这需要依据中国制造管理顾问企业的具体情况建立一套切合企业自身实际情况的现场管理办法,根据目标建立相应辅助系统,完善现场品质管理咨询和设备维护,导入生产改善并细化各项管理工作,并被现场的全体作业人员掌握与实施。
  
  中小企业需向精益生产管理学习的3个方面
  
  精益生产管理就是丰田生产管理模式,是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。精益生产管理与其说是管理办法,还不如称管理艺术更贴切。看到了一篇介绍参观丰田生产线的文章,也把其中的精华转述给朋友们一起分享。
  
  有个叫董祺的人之前也参观过北京的奔驰生产线,通过比较:他感到丰田生产线太人性化了,简直超乎想象。他在《小改进优化丰田》一文中写到:
  
  丰田的流水线,已经不再是简单的传送带了,而是在房顶上和工人身旁都设立的立体流水线。这样使得工人的很多操作不需要弯腰,大大节省了劳动时间,也会减少职业病对工人的伤害。许多快速穿梭在工人身旁运送零件的车,竟然没有轨道和操作员,快速运行却不会相撞。
  
  据介绍,丰田的这些运输车采用的是隐形电路导航,人们只需要在地板上刷一条肉眼看不见的特殊颜料,这些车就会按预定路线往返。而说到精益生产管理thldl.org.cn,很重要的一点就是全员参与和持续改进。工人们会随时根据自己的工作不断提出小的改进意见,日积月累,使得生产线日臻完善。
  
  比如,许多放工具的地方被设计成斜坡,这样操作后随手放下工具就会滚回原处,非常方便。丰田公司整个流水线的组织也一改传统计划式生产,采用“拉式生产”方式进行组织,即供应链下游的客户需要什么才生产什么,有效降低了库存,节约了成本。
  
  此外,“看板系统”使得丰田公司能和供应链上游的供应商实现实时供需信息沟通,从而实现了准时制生产,并最终通过大规模定制化,解决了流水线和个性化之间的矛盾。丰田每条生产线末端的最终产品并非一种车型,而是各种车型随机排列的。据说,这是根据订单先后实现大规模定制化生产的结果。
  
  据说,全世界最先进的丰田生产线在中国的广州。回广州有机会我一定要参观一下广州丰田,也开开眼界、长长见识。
  
  精益生产管理的理论介绍充斥网络、精益生产的讲座遍布全国。精益生产的经验成于日本,理论总结可是五十多个美国人干的。近二十年来,精益生产的运用遍布全球,精益生产管理的理论也在不断丰富,精益六西格玛是最臻于完善的管理方法。它是六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法,代表着世界企业管理的最高水平。
  
  但我始终相信差异是生存的前提,任何好的管理理论或方法如果不与本企业实际相结合,都不会给本企业带来帮助和改变。管理方法可以学习运用,管理模式则只能借鉴。精益生产管理的实质还是离不开企业完善的管理体系,包括积极向上、团结合作的企业文化。对于中小企业来说,到底应该从精益生产管理中学什么?
  
  一、 学习和引进全面质量管理方法
  
  所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行,并且取得了显着效果。全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。如首件三检制、抽检、巡检等,保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。产品质量零不良就是这样生产出来的。
  
  二、 学习流程规范、精准生产
  
  优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作,没有规范的做事方式,就不会有精益生产。精准生产要求计划准确周密,具备预测预判能力,对上下供应链要求做到及时供给、准时交货,既要不良品为零,也要库存为零。对流程规范化和生产标准化的理解,可参阅张国祥老师文章《企业规范化管理之生产管理》一文。
  
  三、学习不断优化、持续改进
  
  精益生产管理既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,即以最小的投入获得最大的产出,它同时又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求卓越,就是追求精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。所以我更愿意将精益生产称之为完美的管理艺术。
  
  不断优化,消除一切浪费,去掉生产环节中一切无用的东西,撤除一切不增值的岗位;持续改进,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,长此以往,任何企业都可以达到企业管理的七零境界。
  
  完美的艺术都是日积月累的结果。中国古人讲“志存高远”。追求七零境界应该成为企业精益生产管理的目标。实现这个目标的办法就是不断优化、持续改进。
  
  中国企业如何实现精益生产管理
  
  由于改革开放的时间比较短,中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看,中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术,从而避免了走过多的弯路。引进精益生产管理让我国企业得到了快速发展。
  
  一、当前国内制造型企业生产中存在的问题
  
  截止到目前,通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作,很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失,中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲,交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象,已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此,从精益生产管理thldl.org.cn的角度出发,很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程,提升企业市场反应速度,以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
  
  通过我们的研究,中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题:
  
  ◆基础“5S”管理方面
  
  整理、整顿尚有欠缺,现场存在很多问题点,定置管理混乱。
  
  几乎没有目视管理,目视管理不明确,缺乏标识,物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
  
  标准规范化管理做得不够,生产工作缺少标准化,作业标准不完善,标准制定不合理。
  
  设备维护保养机制不健全,故障较多,故障停机次数比较频繁。
  
  ◆生产运营与生产现场
  
  部分人员生产理念落后,没有形成以定单为中心的生产运作理念。
  
  生产统计与分析系统不完善,难以有效评估公司生产系统的状况。
  
  生产模式造成中间在制品较大,占用了较大的资金和生产空间。
  
  色浆配置和样品试制操作不规范,导致浪费了大量生产时间。
  
  对交货期不断调整,掩盖了制造过程中的许多问题,生产中的问题不能及时暴露解决,造成系统反应速度缓慢。
  
  现场缺乏作业标准,员工作业不规范,随意性强,造成品质不良。
  
  现场无标准作业管理的目视工具,管理混乱,现场物流管理缺乏标准,造成物流混乱。
  
  ◆品质管理方面
  
  品质保证体系不够健全,部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
  
  质量的过程控制能力较弱,造成大量的质量成本损失。
  
  品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
  
  质量数据分析不彻底,无法进行作业行为改善。
  
  ◆管理气氛及人员能力方面:
  
  基层管理者的素养和管理能力有待提高,管理技术需强化掌握,特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
  
  需要进一步营造改善的气候氛围,进行环境渲染,如:员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境,从员工素养提升入手,开展改善提案活动,从而使公司整体水平提升。
  
  二、实施5S与精益生产能够带来的收益
  
  5S与精益生产管理技术作为现代企业精益生产管理方法的代表,在有效实施和合理运用的前提下,能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验,如果方法得当、贯彻到位的话,通过5S与精益生产管理的实施与开展,至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标:
  
  1、组织文化收益
  
  我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展,至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化:
  
  △强化精益求精的过程质量意识,而不是检查质量意识。很多企业以自己的质量好为自豪,但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制,实现质量提高和废品下降双重目标。
  
  △精、细、严,无论5S还是精益生产管理,都讲求的是细节出效益,这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。
  
  △真正实现以顾客为关注焦点,很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为,特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时,企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。
  
  2、经济效益收益
  
  另外,根据我们的研究,对于国内的很多制造型企业,通过5S与精益生产管理推进工作的开展,至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善:
  
  △质量损失降低30%。
  
  △库存降低30%(不包括合理原材料和成品)。
  
  △生产周期缩短25%。
  
  △设备故障停机率降低30%。
  
  3、员工素质收益
  
  我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展,第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高:
  
  ◆选拔出更能推动企业发展与进步的人才。
  
  △提高整体员工精益求精的意识。
  
  △提高员工发现问题,解决问题的能力。
  
  △提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。
  
  △养成员工规范做事和良好习惯
  
  当然,这一工作的开展必然会遇到很大的阻力,关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视,缺乏以上任何一点,都将使工作的执行和收益大打折扣。
  
  三、实施5S与精益生产管理的一些关键
  
  国内制造型企业要想很好的推行精益生产管理,我们认为有四个关键:
  
  1、目标明确,既要对最终达成的目标明确,也要对中间的过程目标明确,所以要明确制定各种标准,包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等;
  
  2、改变观念,只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处;
  
  3、人员到位,对于此项工作,要保证“谁能做事谁来做”;
  
  4、衔接得当,对于各部分内容要合理的衔接,避免造成基础不牢而下一步工作难以开展,但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。
  
  针对以上的认识,为了保证中国制造型企业精益生产管理项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现,我们认为5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式,既把前一部分工作作为后一部分工作的基础,同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。
  
  在开展每一部分工作时,首先要确立明确的目标,包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析,并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点,而不是简单的定位于现场管理与改善。
  
  在此定位前提之下,首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准,使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益生产管理方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法;另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据中国制造型企业的具体情况,根据目标建立相应辅助系统,完善现场品质管理和TPM设备维护,导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。在项目最终目标拉动运作项目的方式下,要按以下工作内容结构完成项目。如下图:
  
  四、企业开展5S与精益生产管理的主要工作内容
  
  5S与精益生产管理体系的建立与深化是一项实践性极强的工作,方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行,另外必然是企业全体员工共同努力的结果,咨询公司不可能代办包办,咨询公司的作用在于利用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为企业提供经验辅导、知识服务和意见咨询:
  
  1、调研与分析诊断
  
  掌握企业生产运作系统现状,从企业价值流程为出发点,发现须改进的工作方法和工作思路,发掘造成生产运作体系问题点的内在原因;形成《企业评估、诊断报告》,客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点,完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析,为以后的有效推动做好充分的准备。
  
  2、培训工作的内容
  
  精益生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开;另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。
  
  在实施的过程中,要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为,为精益生产管理的顺利实施创造一个人文环境;另一方面,也是最重要的,为企业培养一批懂理念会运作的人。
  
  根据改善的需要,应设定的培训课程有:
  
  1)5S管理与目视化管理
  
  5S基础知识和理念培训
  
  5S推进要领
  
  办公室5S
  
  生产现场5S
  
  5S标准设定及考核
  
  2)精益生产——构筑快速柔性制造系统
  
  精益生产管理理念及理论培训
  
  价值流程分析
  
  标准化作业
  
  JIT即时生产
  
  快速切换
  
  失误预防与问题解决
  
  3)看板管理与精益物流管理
  
  低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施
  
  即时采购与供方管理
  
  4)TPM全面生产性维护
  
  设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧
  
  5)精益质量管理实战
  
  精益质量管理的理念及技术培训
  
  质量管理统计技术的应用
  
  QC七工具
  
  6)高效现场作业管理方法
  
  工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素:节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。
  
  7)工作教导方法
  
  教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用
  
  3、项目实施工作的内容
  
  在实施中,为减少项目风险,减少对企业现行模式的冲击,一般采用以点带面的方法,每一个阶段都以试点区域开始,在试验区达到要求后,再大面积推广。
  
  一般主要内容如下:
  
  推行5S和目视化管理
  
  创建透明的现场。确立现场管理的基本规则,发现现场的无效与浪费,尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹,更有效地暴露物流浪费,逐步培养员工遵守既定规则的习惯。
  
  现场存放的物料区分,建立存放标准(位置、时间的标准和现场储备量);
  
  根据标准处理不用品;
  
  物料存放区域的定置标识,工段标识,通道的区分标识;
  
  脏污源的查找与治理,清扫责任区的确立,清扫规范的建立实施;
  
  5S的点检标准及评价标准建立。
  
  优化设备备件管理,包括必备品的储备管理,非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
  
  确立标准作业和建立完善作业标准
  
  建立完善作业指导书,统一制造与检验标准,使现场的品质管理具有严肃性,加强品质的过程控制,消除浪费操作,提高生产能力。
  
  建立作业标准并对员工进行作业训练,完成多能工培训;
  
  重新进行作业优化,合理分配工作量;
  
  优化作业标准,实现标准化作业
  
  确立搬运路线及搬运标准作业
  
  利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输,以减少中间在制,提高系统反映的灵敏度,实现柔性制造的目的。
  
  使用定时不定量或定量不定时的搬运方法;
  
  确定固定搬运人员和搬运频度;
  
  定置合理的最小的中间在库;
  
  实施看板系统
  
  在生产系统中建立看板管理系统,利用看板拉动,以实现高效率物流,全线准时化生产,达到减少中间在制,缩短制造周期之目的。
  
  调查物流现状;
  
  绘制现状物流图;
  
  分析物流路线,绘制看板流程图;
  
  确立看板枚数。
  
  建立设备预防维护体系
  
  使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护,提高设备的加工精度与加工能力,逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来;但围绕看板管理的推行,设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。
  
  设备评估,确定关键设备;(关键设备的设定依据一个综合参数)
  
  设备现有故障的排除
  
  实施设备的自主点检;
  
  实施设备计划保养机制,包括周、月、点检及停机保养;
  
  设备操作标准的确定
  
  优化设备备件管理,包括必备品的储备管理,非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
  
  建立精益质量保证体系
  
  品质观念转变,明确现场品质管理方法,使品质问题显现化,掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性
  
  品质问题分析方法;
  
  现场品质可追溯性应用;
  
  QC七工具的描述和解决;
  
  现场品质管理方法及QCC品管圈活动。
  
  创意提案制度及课题改善
  
  通过生产现场品质生产课题改善,创立提案制度,以点带面,逐步细化优化改善效果,维持和提高改善能力
  
  提案制度确立;
  
  改善课题选择及完善
  
  改善成果发布总结评价;
  
  四、阶段性评价
  
  实施过程中,对于每一阶段,企业内部人员要充分沟通,以保证工作的实效性。同时,根据工作进展,安排针对性方法培训,以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后,企业人员(或者咨询顾问)充分沟通后,分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价,并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整,以保证项目实施的有效性。
  
  我国生产总监应该抓好精益生产管理。从采购管理到质量管理,从现场管理到仓储管理,从战略管理到生产成本管理,生产总监都应该跟得上时代的步伐,唯有与时代共进,甚至引领时代,才是我们永久保持优势的根本。为此清华领导力融合世界先进企业的生产管理体系以及我国企业生产管理现状,特设“生产总监领导力再造高级研修班”培训项目,通过生产运作、财务、项目管理、战略四个专题的学习,培养一批不折不扣的生产管理中坚力量。




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