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您的企业是否面临如下问题? 1.现场管理脏,乱,差,执行缺乏标准或执行不到位; 2.生产现场无改善景点,顾客参观和审核效果大打折扣; 3.操作员工不维护设施,设备跑,冒,滴,漏现象严重; 4.班组管理不足,错误重复出现,找不到好办法进行防呆防错; 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见; 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法;
您的企业是否面临如下问题? 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转,导致设备问题不断; 2.设备跑冒滴漏现象严重,为赶工期,长期带病运转; 3.员工对设备维护和保养漠不关心,视而不见; 4.缺乏有效维护,加速设备老化和磨损,设备寿命周期短暂; 5.设备管理制度不完善,责任不明确,设备管理措施难以落地; 6.内部换模效率低下,工序繁琐,生产流程复杂;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组长执行能力不达标,生产目标达不到; 2.班组文化欠缺,员工工作士气难以提高; 3.班组长管理能力有限,工作随意,调动困难; 4.上传下不达,上下级沟通管理存在壁垒; 5.班组人员流失严重,工作任务无法得到保障; 6.班组整体执行能力不足,工作效率低下;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组团队管理不足,缺乏改善的意识和能力; 2.原材料来源不明确,产品质量低下; 3.数据管理不留存,缺乏基本的管理能力; 4企业生产流于形式,无品质把控; 5.现场管理混乱,执行缺乏标准或执行不到位; 6.操作人员与岗位不符合,安排不合理;
精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标,按照确定的生产节拍进行生产并且每次仅生产单件产品的一种先进生产方式。与以往的计划系统发出指令的推动式生产方式不同,精益生产系统通过采用拉动的生产方式,来实现快速响应顾客实际需求的目的。
精益生产布局理念及原则
与传统布局模式相比,运用精益生产理念的布局方式除了考虑车间布局所必须考虑的面积、产能、物流强度、工艺流程、建设难度等问题,还必须考虑消除浪费、提升车间制造柔性、改善工人作业环境等与精益生产相关的问题。
精益生产培训机构认为为了实现对整体布局的精益生产因素进行分析,必须在传统布局方法的基础上,对布局进行精益分析,包括:
价值流分析 价值流分析的主要目标是通过绘制企业当前价值流图,将企业流程所有相关的实物流和信息流以图示的方式加以表达,帮助我们分析发现运营流程中潜在的、非增值的浪费活动,并通过IE技术减少或消除非增值的活动。车间的价值流分析侧重生产过程中的价值流向,找出生产过程中的浪费活动,并通过调整布局给予解决。
工艺流程分析 车间布局时,对整体的工艺流程进行分析,运用ECRS原则,优化工艺流程,消除不合理的工位带来的浪费。
生产线柔性分析 指快速、低成本地从提供一种产品或服务转换为提供另一种产品或服务的能力。生产柔性是在前端需求发生变化时,企业能否较好应对的重要指标。将柔性纳入厂房的布局的指标,是制造型企业应对当前市场环境的重要措施。
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