精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。那么，精益生产在企业中发挥着哪些作用呢？

　　一、制造型企业生产过程中存在的浪费
　　浪费的含义:对人力、财物、时间等用得不当或没有节制。这些浪费存在于生产现场和公司的各个角落，但很多人(甚至包括管理者)却对身边的浪费熟视无睹。因为他们看不见浪费产生的过程。问题出现时，往往不能一下子控制住，如果大家都参与尽善尽美，就能从根源中进行解决。多数生产过程中，有90%是浪费，彻底消除浪费是降低企业生产成本的有效方法。
　　企业中常见的七种精益生产浪费现象:
　　1、生产过剩浪费—生产过剩的浪费是最根本的浪费，它可导致大部分的其他浪费。
　　2、库存浪费—停滞状态下的成品、在制品、毛坯。
　　3、搬运浪费—搬运距离过长，转运流程复杂，运转工具不合理。
　　4、作业浪费—不必要的工序和作业内容。
　　5、不良品浪费—因材料不良、加工不良而发生的检查、返修、索赔造成的浪费。
　　6、动作浪费—找螺钉、转身、扭头、零件找正、量尺寸、弯腰放活等无附加值的动作。
　　7、等待浪费—材料、作业、搬运、检查的等待工作。
　　二、如何有效地识别生产过程中的浪费
　　企业只有真正的识别生产过程中的浪费，才能去彻底地消除它们，所以首先要透彻的识别浪费。精益管理告诉我们运用一些精益工具去识别生产过程的浪费。
　　1、现场5S管理和目视管理现场5S管理和目视管理是推行精益生产的基础，是改善现场的最直接，最有效的方法。所谓现场5S管理是一种起源于日本的现场管理方法，5S就是整理(seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SeiSo)、清洁seiketsu)、素养(shitsuke)五个项目，因日语的拼音均“S”开头，简称5S。5个S的内容是一个逐步提升的过其中最重要的就是人的素养，要不断在5S中暴露浪费。
　　2、由于未按准时化生产的要求组织生产，或存在人员、设备过剩。生产出客户现在不需要的产品，造成生产过剩的浪费，也是最根本的浪费，它可导致大部分的其他浪费。停滞状态下的成品、在制品、毛坯，基本是因为计划不够准确、合理、工序不够科学，造成生产节拍不均衡均衡，形成库存浪费。在建立生产线时，未按流水线布局，或为建立单元式流线化生产单元，造成线外搬运距离过长，线内运转流程复杂，或者线外运转工具不合理，线间物流工具不合适。因未采取标准化作业、自动化设备，或者在设计研发时未兼顾加工工艺性及供应的原材料不良、加工不良而发生的返工返修的不良品浪费。由于没有采用标准化作业、选取合理的工位器具、使用精度高的设备，而造成多余的身体运动或行走距离增大，形成很多无附加值的动作，造成动作浪费。
　　三、消除浪费的对策
　　通过有效地识别生产过程中的浪费，将浪费加以区分、分类，然后运用一些消除浪费的工具，以杜绝浪费为最终目标，持续不断的减少浪费。
　　首先把要和不要的东西分开。生产线的超量生产其实是不要的。要拿走，那么，拿到哪里去昵?没做过精益生产的人是赶快拿到仓库，至于半成品，又会赶快生产完成拿到下一个仓库;做过精益生产的人是要拿到上一道工序!告诉他，这些是多余的，我不需要，库存和在制品自然减少了。同时，适当运用一些使用的精益工具，如:编制拉动计划，运用ECRS〔拆分、合并工序)，使节拍均衡形成准时化生产;合理安排过剩的人员、设备;建立单元式流线化生产单元、活用线间物流工具和运转工具;采用型锻、精铸等工艺保证原材料的品质;采用自动化、标准化作业、设计研发时兼顾工艺性、使用高精度设备来消除动作浪费;采用一人多机操作、ECRS〔合并工序)，将过剩人员和设备安置到其他工位或生产线，减少人员等待浪费。
　　企业中的浪费解决起来比较困难，因为管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，大家司空见惯，即使上级要求，也是紧一阵、松一阵，容易形成反复。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。因此，我们要鼓足勇气，运用精益工具，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。
　　结束语：“零浪费”为精益生产终极目标，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。