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您的企业是否面临如下问题? 1.现场管理脏,乱,差,执行缺乏标准或执行不到位; 2.生产现场无改善景点,顾客参观和审核效果大打折扣; 3.操作员工不维护设施,设备跑,冒,滴,漏现象严重; 4.班组管理不足,错误重复出现,找不到好办法进行防呆防错; 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见; 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法;
您的企业是否面临如下问题? 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转,导致设备问题不断; 2.设备跑冒滴漏现象严重,为赶工期,长期带病运转; 3.员工对设备维护和保养漠不关心,视而不见; 4.缺乏有效维护,加速设备老化和磨损,设备寿命周期短暂; 5.设备管理制度不完善,责任不明确,设备管理措施难以落地; 6.内部换模效率低下,工序繁琐,生产流程复杂;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组长执行能力不达标,生产目标达不到; 2.班组文化欠缺,员工工作士气难以提高; 3.班组长管理能力有限,工作随意,调动困难; 4.上传下不达,上下级沟通管理存在壁垒; 5.班组人员流失严重,工作任务无法得到保障; 6.班组整体执行能力不足,工作效率低下;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组团队管理不足,缺乏改善的意识和能力; 2.原材料来源不明确,产品质量低下; 3.数据管理不留存,缺乏基本的管理能力; 4企业生产流于形式,无品质把控; 5.现场管理混乱,执行缺乏标准或执行不到位; 6.操作人员与岗位不符合,安排不合理;
持续改善并非精益生产独有的特征。精益生产是相对于批量生产的概念和方式,是生产方式的大变革。作为一种生产组织形式,作为一种体系,甚至一种思想,大家自然把它想到与精益求精相连,与持续改善相连。难道在大规模批量生产中没有持续改善的理念吗?答案是否定的。
精益生产真正区别于其他生产模式的,最本质特征在于,精益的根本就是缩短时间,即缩短周期。精益生产就是以缩短周期为根本目的,以消除浪费为实现途径,其所使用的各种工具、方法或者系统都只是缩短周期的一种手段。这才真正彰显了其与其他生产模式最本质的区别。
要推行精益生产,必须认可精益生产的两个原则。第一,不生产价值的非必要工作就是浪费;第二,虽然生产价值,但是超过最小界限的也是浪费。有了这两个原则,再看一下企业内部的流程,那么你会发现企业还有很大的改善空间。
企业实施精益生产必须符合企业的实际需要。除了认识精益生产的本质,从改善与连续改善入手,消除浪费,提高企业管理的基础水平,还需要创造适合自己企业环境的管理模式。在经营环境、市场、产品、资源等条件下创造自己企业的管理摸式。特别注重营造自己的企业文化,以提高凝聚力。创造自己的管理模式,创造自己的工业工程方法体系,是精益生产和精益管理的关键,这也正是精益生产的魅力所在!
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