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为什么有的企业精益生产没有获得预期效益?

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-06-29 09:57     浏览次数:

为什么有的企业精益生产没有获得预期效益?

  精益生产误区一

  以为精益只是生产部门的事

  缺乏全局视野,导致领导缺位/源流部门协作不力… 所以,效果局部/短暂,很快就打回原形;

  精益生产误区二

  过度迷恋技术/工具

  不知道技术、工具彼此之间相互驱动的因果关系,尤其是无法体会观念/人性/行为… 才是影响变革成败的根本;

  精益生产误区三

  以为精益只是排除浪费而已

  有眼界/能力决定留下什么才是真正杰出的关键;

  精益生产误区四

  只关注系统面的进化,忽略了人员跟随成长的重要性

  丰田成功的原点是通过改善活动,让系统和人员的知识、能力与价值观不断盘旋上升,彼此相互促进又相依相生;

  精益生产误区五

  变革手法简单粗暴/死搬硬套

  妄想找到万灵丹,以为一颗银子弹,就能搞定所有问题。缺乏长期探索、耕耘的眼光和耐心,急功近利;

  精益生产误区六

  大开大阖、贪功噪进、全面铺开…

  大多精益工具都以暴露问题为目的,大开大阖、全面铺开的企业通常低估了变革的阻力,也低估了问题被引爆之后… 问题出现的密集度、强度和难度;

  精益生产误区七

  管理基础建设没有跟着调整,成果无法巩固

  成功实施精益的两大关键是成功进化 + 防止退化;

  精益生产误区八

  忘了将成果兑现为利润…

  不知道变革成果与利润的驱动关系,忽略了将变革成果兑现为利润的过程,最终成果无法显现;

  精益生产咨询公司建议:精益生产系统并不等同于丰田生产系统(TPS),因为TPS(丰田生产系统)是丰田〝目前正在使用或运行〞的生产系统,这是丰田经过数十年改善、打破无数制约、为自己的需要所调适出来的,也就是说它只适合丰田自身条件和现状需要所采用的,它不是一般企业可以直接照搬套用的(至少可以说:因为还有许多条件自己还不具备)。

  一般企业想学丰田,更适合把TPS现在的管理章法当成是一种自己想要去追求的理想状态,然后以自己当前的状态与条件做为起点,按照TPS的原理原则或者TPS过去几十年的进化过程,自己一步一步地打破制约、一步一步地进行改善,只有此路,别无他途。




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