企业推进精益生产方式为了有效整合生产过程中的工艺流程，强化其现场管理的工作效益，从2004年底开始，杰克公司聘请资深专家和技术人员作为公司的技术顾问，对精艺工艺进行技术指导。除此，杰克公司还引进日本丰田公司的“JUSTINTIME”精益化生产管理方式，对原有的电子特种缝纫机生产流水线进行全面改造。通过设立精工样板线，在对动作、流程经济性进行分析和对各道工序进行测算的同时，更为加工工艺进行了改进，有益于员工综合素质的提高。这种科学的生产方式不仅减少了设备容易产生的一些上的故障，更提升了工作的效率。
　　在生产布局和生产模式上，精益生产咨询减少了原有生产方式中存在的大量弊病和不够妥善之处。它通过对每段工序时间的测算，合理分配了人员和工作之间的操作流程。在以往的生产方式中，员工在不同工段、不同工位储备零配件或半成品过程中，所需时间往往难以估算，产量也难以上升，而通过精艺生产，却能轻轻松松解决以上问题。

　　精益生产强调物流平衡，追求零库存，JK757组样板线有效调用了模块，实现了上一道工序加工完的零件直接进入下一道工序，生产中的节拍可以由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。改善了由于设备运行不稳定、工序安排不合理、废品率居高不下、生产不均衡等原因而引起的无法及时供货等现象。
　　通过对物流和信息流的改善，精益生产一条线的生产效率提升了50%-200%;中间库存减少了40%;生产周期减少了20-40%;工料费从15%下降到5%;设备故障从每周30-40小时减少到5-6个小时……并使组装线和机加工同步生产，使产品实行单件生产，单线增产达30台。
　　不仅如此，通过精益化生产的全面推进，还带动了科研、技改、信息化管理等措施的运作，使5S咨询管理实现了真正的扁平化。在有效完善了柔性产品系统、生产市场联动、
　　"零库存"物流系统、现场作业研究、全过程质量保证控制等环节的同时，精益生产也保障了产品的供应体系，实现了物流、信息流、资金流的三流合一。