精益生产方式已经渐渐形成一个完成的管理系统。精益生产之所以能够被广泛的来回进行研究，其主要原因是丰田汽车及其供应链体系的一种强大的竞争力，但是除了丰田公司之外，实施精益生产而能够取得长期的竞争优势的企业却少之又少。再发展过程遭遇“现金荒”、“劳工荒”
　　陈先生在珠三角地区有一家一百多人的工厂，生产一种可调节的床，他对该产品一直非常有信心。产品的国内市场售价很高，但订单仍纷至沓来，应接不暇，市场前景一片喜人。然而，几个月前该厂不得不停止接新单。究其原因，发现：其一，国内客户付款期拖长导致资金周转失灵，没钱购买原材料；其二，厂房有限和熟练工人大批流失致使产能难以及时跟上。
　　分析了工厂的处境后，陈先生自己认为，寻求海外投资者可解燃眉之急，因为，这样一来：
　　大笔投资资本注入公司，即时增加流动资金，再多的单也就不怕接了
　　更多渠道开拓海外市场，有机会吸引到付款期较短的优质海外买家
　　有充足的资金条件扩充厂房，5S咨询从而提高产能以及建立企业良好形象，吸引更多人才共同把企业做大做强
　　不过，实际的融资操作并非一帆风顺，海外投资者挑剔的眼光让融资需求难以短期内得以满足。这让陈老板一时也无计可施。
　　很多国内民企老板遭遇类似境况，都抱同一想法：如果我手头上有更多资本可支配，所有的问题就迎刃而解。但这真是解决问题的唯一最佳之道吗？

　　引入精益生产，先从提高产能下手
　　长期担任世界知名公司管理顾问的香港优质管理顾问公司的唐伟国博士则认为解决此等问题更为现实的方案应该从大幅提升生产力空间下手。唐博士为陈先生工厂初步断症后，开出药方：突破传统思维，引入精益生产和5S咨询的先进管理模式，改善整个生产流程的设计，培养决策层及管理层的公司全局发展观念。
　　唐博士分析，一张床从进料――生产――出厂――售出的全过程耗掉全厂一百多名员工40个小时，效率极其低下，如果通过初步改善生产流程的某些环节，完全能将时间缩短一倍；如果全面实施精益生产，控制到10小时甚至更短时间的可能性是非常大的。缩短一倍生产流程，意味着现金流压力将随之大力缓解；再进一步提升4倍生产能力，可减省本来用于扩建厂房的大笔资金，同时劳工短缺等棘手问题亦可得以解决。假设一旦成立，陈老板完全可以不用这么迫切寻求外资入主。
　　但精益生产不是随便挂在嘴边而已，具体怎样令企业拥有一整套近乎完美的生产流程，训练上下员工培养“从一开始就把事情做对”的观念呢？陈先生仍心存疑虑：“我已经在这行摸爬滚打好几年，可称得上这个领域的专家，无比熟悉生产流程，工厂的生产能力哪还有上升的空间呢？更别说一下子提高2~4倍了。单凭一个外行人短短几句能起多大作用？”
　　唐博士用行动回应了种种质疑，他实地考察了整个车间，与陈先生展开了以下探讨：
　　唐：“整个装配线充满了叮叮当当的吵杂音，为什么在拼合组装的工序上中，你的工人非要用锤子来敲打这张床？”
　　陈：“因为上一道工序中拼合部位上螺丝部位在规格存在偏差，安装时螺钉不能完全拧紧，工人需要锤子将螺钉完全敲进去。”
　　唐：“Toyota的工人装配汽车零件时有谁会用锤子吗？难道生产一辆汽车的工序会比一张床简单？绝对不会。Toyota的工人不需要锤子是因为他们的着力点放在整个生产流程设计上，初始工序的设计已经充分避免给后面各安装线工人带来种种问题，精益生产管理的实施使汽车各部位拼合组装快捷顺利，大大降低了返工率，使整个流水线运作非常顺畅，便能实现24小时出产一辆汽车。