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借助班组建设平台,推进精益生产

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-10-28 10:02     浏览次数:

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  在推进精益生产的过程中,我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织,通过提升班组的凝聚力,从而增强班组的活力,达到充分调动员工,积极参与精益化生产的目的。
  合理化建议征集,展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间5S咨询管理的主要途径,车间给予了充分的重视,员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余,采用500多余,例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造,都是员工集体智慧的结晶。•班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动,对班组存在的一些操作技术问题实施攻关,并收到了显著成效。2004年车间各班组进行自主管理成果发布两次,有24项成果发表,“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等,获得优秀自主管理成果奖。创建学习型组织,培育创新能力。“一专多能”人才培养,造就复合型员工。建立了员工学习制度,开展一专多能人才培养活动,使员工准确掌握精益化生产的内涵,培养一批既懂生产,又懂管理的一专多能的复合型优秀人才,提升车间整体的技术水平。2004年,车间组织各种培训、学习80余次,参加人员2000人次;举行了焊工、泵工等专项技术比武6次,选拔、培养拔尖人才。•创建“品牌班组”,形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备,其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于2003年下半年开始,在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动,使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86,运转周期由最初的十几天提高到现在的90天左右,消除了制约生产的重大瓶颈项目。•实施“TPM”战略,全方位开展设备保全与保护。建立三位一体点检机制,形成分公司、厂部、车间、岗位;5S咨询的管理人员与一线员工;设备的维护、清理、检修、改造,三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系,为设备预防保全奠定了良好的基础。

精益生产的平台需要班组来搭建

  三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
  精益生产过程,就是持续改进、不断创新,螺旋式上升的过程。推行5S咨询和精益生产,就要坚持持续改进的理念,以进一步简化流程、优化操作,提升驾驭生产流程和指标调控的能力。
  活化工艺流程改造,节约新蒸汽达10t/h以上。•对1#粗液加热器进行技术改造,提高加热效果,提高乏汽利用率。对间接加热脱硅机进行技术攻关,年节约费用达15万元。•实施精、原液系统改造,消除原液系统制约生产的瓶颈,为大液量的生产组织提供有力保障。
  




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