精益生产实物配送总目标是满足顾客实物配送要求，因此必须遵循快速反应、减少变异、降低存货、整合运输、保证质量等基本原则。根据这些原则，精益生产形成了一套行之有效的实物配送策略。5S咨询是以管理基础的高效的柔性生产系统还体现在均衡生产和工序流动的最小化。在广州本田，共线生产每天能按市场需求比例均衡地生产出各种车型的汽车。同时，各工序之间都没有安全库存，如在焊装和油漆之间不设白车身库，在油漆和总装之间不设已经油漆好的车身库，使得生产线更为简练，也大大减少了资金的积压。这在很多工厂是不可想象的。
　　追求生产线开动率最大化也是精益生产的重要行动。广州本田在购买设备时，都要严格审查供应商，选择可靠性和性价比高的设备，并对生产线进行精益设计，同时制定严格的设备保全制度，以最大限度减少设备停机。对一线员工，要求“一岗多能”，既要熟悉作业岗位，又要懂得设备保养。
　　除了柔性生产线，广州本田也力求建立柔性供应链，把每个环节的响应时间压缩到最短。通常，管理部门以最经济的方式分配生产计划，一般在两周前才确定周计划，之后又分拆成日计划。到了采购环节，进口零件提前3个月下单，缩短供应链还有一个办法：提升国产化。目前，广州本田的国产化程度，雅阁已超过78%，新奥德赛超过80%，飞度达到了92%，其中约1／3的供应商集中在广东省内。仅将与车身颜色匹配的零件从进口改为国产，就为车身颜色调整争取了两个月的机动时间。

 

　　广州本田还大力推进对生产作业的研究，尽量减少无效劳动，降低劳动强度，实现了人均劳动生产率国内同行最高。在生产一线，很多班组都自主开展工业工程活动，合理布置工位，合理放置零件，使每一项劳动都做到有效。奥德赛和飞度的工时相差近1/3，需按最大工时来配备员工，总装车间便将工时多的产品和工时少的产品进行合理搭配，生产飞度时，空闲下来的员工去提前准备奥德赛的部分工作。冲压科、**树脂科每班都要多次更换模具，要求实现快速更换模具、使生产线停顿时间最短。经过努力，冲压科换模时间不到10分钟，国内领先，大型注塑机换模更是达到了国际先进水平。
　　此外，“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”、“下道工序是上道工序顾客”等要求实现了广州本田产品价值链的全程质量控制，以创新和提高员工素质为主旨的“NGH”（NewGuangzhouHonda）活动及全员参与的5S管理咨询（整理、整顿、清洁、清扫、素养）活动，则夯实了广州本田精益生产的基础