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精益生产:你的生产现场改善持续了吗

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-08-15 10:32     浏览次数:

  在企业中推行精益生产了解了其特点也就相当于在了解了一部分精益生产的基础,但想要了解精益生产的特点后就推行精益生产是万万不可行的,还必须要经过专业的培训,系统的学习,才能够初步上手,当然也可以请咨询公司帮忙对企业进行推行精益生产。持续改善(Kaizen)方法最初是一个日本管理概念,指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的,Kaizen意味着改进,涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进:从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念,是日本企业竞争成功的关键。
  从改革开放以来,中国制造业持续高速增长,中国产品风靡世界,已经在为世界工厂,但是,在经济全球化以及信息高度共享的今天,中国制造业依然面临艰辛的挑战,中国的制造业是传统劳动密集型的,以大量廉价劳动力为基础而获取少量的利润,无论是制造技术还是5S咨询管理水平,和发达国家都还有不小的差距。
  为了适应经济环境的剧变,我们应该努力提高我们的核心竞争力,自主创新,规范管理,提升企业形象和品牌知名度,我认为,要想提升产品竞争力,主要靠技术创新,要想提高企业的竞争力,那就需要现场的持续改善了。大家都知道二战日本的迅速崛起,并逐渐成为世界学习的典范,靠的就是企业现场不断改善的理念。
  改善活动强调从现实出发,利用有限资源,善于发现细节,持续改善,从而创造更大价值,现在很多的中小企业还是主要通过延长劳动时间来提高效率,以利用便宜劳动力来获取低成本,但这两年来用工成本年年上涨,这种做法真真没有一点优势了,真正一流的制造企业的制造效率是通过改善流程获得,所以我们应该通过长期的,持续的改善使企业成本降低,效率提高,这才是发展之道,长远之计。
  现场改善的成功不是取决于公司的规模,员工的知识结构,很多的现场改善并不需要高深的学问,所需要的是人的智慧和持之以恒。故此,我们身在企业要常常自问我的现场改善持续了吗?遵循PDCA戴明圈才是立身之本!

精益生产持续改善
 

  生产现场管理持续改善的技巧攻略
  企业生产管理,持续改进提高效率,不是简单一句空话。具体实施技巧策略,新益为5S管理咨询做以下点拨:
  管理工作分两部分,维持与改善。维持基本工作,改善是制与方法。
  1、改善提案制度,全员参与。先去做先去改善再提案,从全员削减浪费开始,改善提案制度是全员参与持续改进的基础。
  2、大课题改善,中高层课题改善。每一位领导干部均引领一课题,叫大课题、焦点课题,多涉及流程改善等较大方改善。
  3、全员发表会。改善提案、大课题,以成果作为鉴定成绩结果。体现在会议室、生产现场实际的改善。例如工装、某个制作流程,省时多少、省资金多少。
  4、专家诊断。诊断流程,看目前存在哪些问题?需做哪些调整?作出指引,
  5、工具训练,改善工具全员培训。改善工具训练是必修课,从新人到老员工,从基层到领导各个层培训学习,熟练掌握。
  企业生产管理改善,形成一种持续改革的氛围与文化,长期形成习惯,达到“素养”阶段,新益为管理咨询从生产现场人机料法环五大要素入手,给予最为实际指导与建议。
  


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