随着精益生产越来越广泛地被人们所认知，对有计划推行精益生产的企业提出几个建意,精益“一词”也逐渐摆脱了仅仅停留在书本上的文字，人们已在工厂的现场看到了精益后的成果——连续流的生产线、传递信息的看板卡等等，尤其在汽车行业。很多人深信脱胎于丰田汽车的诸多现场管理方法同样可以帮助其他制造行业消除浪费，缩短交货周期，降低库存。很多企业的精益生产咨询项目推动者在逐步认识到精益不仅牵动着工厂的设备布局、作业的重组、全员参与改善，而且还在触动着企业文化的变革。另外越来越多的人们意识到精益并不仅仅是指具体的技术，同时还是不断去除不增值活动的一种改善精神。
　　人们对精益的理解在深化，然而我们在已经导入精益的企业中所看到的更多的是设备重组后的连续流加工单元或生产线，尤其是在汽车、家电等行业，连续流生产似已成了精益的代名词。“连续流”即是按照产品的工艺流程顺序将不同的设备或其他制造资源排列在一起组成生产线，产品的加工基本没有停滞和等待的生产方式。这样的生产线时常被称为“U型线”或加工“单元”，又由于产品在其间的加工和流转批量近似为1，有时人们干脆称之为单件流。在这样的流程中，无疑产品的加工周期更短，品质更高，因此这些行业中人们很容易将精益生产管理制造同连续流的单元式生产画上等号。但我们稍加思考便可分析出，构建这样连续流的生产线是有条件的，第一，在线内加工的产品加工流程须相同或相似，包括工序及所用设备，企业须有这样的类似产品；第二，生产是可重复的，至少是定期可重复；第三，产品应在加工线内全部加工完成；第四，趋向于专线生产，为了保证产品在线内连续加工完成，每条线都需要投入足够的设备。如果以上四点其中之一的条件不能满足的话，这样的连续流线便无法建成，我们经常会了解到很多工厂在建成精益线后发现设备不够，只能买进新设备。好在这类企业的生产环境基本满足上述四个条件，算一算再投资购买的设备并不多。同时那些可以重复生产的产品，无论从产品设计还是工艺设计方面其标准化水平都较高，或是具备了追求标准化的条件，即工序相同或近似的产品较多。另一方面来看，这类企业通常是靠补充库存来满足客户需求。

 

　　如果企业完全是接定单生产，这些公司的产品往往是客户化的，数量较少，品种较多，而且是一次性生产，至少是在年度的短期内一次性生产，如仪器、饰品类的加工。从上述四个条件来看，这类产品的加工流程没有多少近似性，或者是一些小公司，没有能力购进更多的设备，建立专线生产。在这样的工厂内很难建立起单元式的生产线，至多只能运用于少量的通用部件的生产。在这样的工厂中的单元式生产线不但难以发挥出其优越性，反而会降低效率。由此可见，连续流生产并非万能，它不是为每个人准备的，但定单生产的企业仍然需要精益。精益生产培训是保障精益制造的重要手段.