精益生产模式可以使整个生产运作与物流小批量快速流动起来。动态精益引擎LEA的出现正是为了保证这种流动更流畅，流动中的浪费更小，数据更容易被追踪、积累，使现场的透明度更高，所有这些必须用信息化的技术来支持。
　　一直做精益生产方培训工作，学员对精益生产管理非常熟悉，各种理念也掌握的很好，但是在实际推行过程中还是有很多疑问，以下将几种疑虑进行重点分析。
　　1．精益的推行是否特别难，不会操作，学不会
　　精益的核心理念就是创造价值和消除浪费。在实际应用的方法上没什么特别难的地方，其基础是传统的工业工程方法。比如说，作业研究，时间研究，流程图等方法，并不需要很深的学历背景，一个技术员，用上两三次，就能基本独立使用。

　　2．精益的投入是否很大
　　实施精益的核心是要在不增加投入的基础上提高生产率，降低成本，缩短交货期。在硬件上的投入实际上很小，但是要求大家要花时间在改善上。这里也有个误区，认为花了时间，成本就增加了，其实每个员工的工作中，真正能产生价值比率从精益的角度来看的并不大，我们何不把通过消除浪费所节省下来的时间用在改善上来呢。从成本上来看，并不会增加总人工成本，但是每个人创造价值的时间却上升了。对企业来说，是个一本万利的事。并且通过提高质量，降低成本，缩短交货期还可以为企业争取更多的订单。
　　3．中小企业的人员素质低，在推行上达不到要求
　　其实员工的素质才是真正制约中小企业发展的瓶颈。若不解决不了这个问题，中小企业短命现象也没办法改善。实施精益是要求全员参与的改善活动，通过实施精益生产管理，员工的技能，意识都能得到很大的提高。其实并不是说人的素质提高了才能实施精益，而是可以通过实施精益能很大程度上提升员工的素质。
　　4．员工流动率高怎么样办
　　很多企业的员工流程流动率高达30%甚至高达50%。其员工流动高，对企业的成本影响是很大的。从学习曲线来说，一个员工要达到他最大生产率时，要经过一段成长期。若一个企业流动率高，比如说30%，意味着企业总是有30%人在成长期，他们的生产率没充分发挥出来。并且，企业在成长期的员工比率增大，导致在品质上，管理上还会产生其它费用，这样产生更大的间接成本。其实这个问题同样可以用精益的方法解决。先通过了解员工辞职的原因，做出拍拉图分析，再针对每一项去改善，员工流动率就会得到很大的改善。
　　5．精益要求企业投入大量的资源，中小企业资源有限难以支持
　　其实精益对硬件投入要求是不多的，最主要还是时间的投入，当然还要有正确的方法。精益其实是个收益率的很高投资，这也是为什么很多企业通过推行精益使企业得到跳跃性发展，从而进入世界五百强行列的原因所在。
　　6．企业自行推行有难度，又担心请外部专家成本很高
　　精益的方法里面有很多隐性的知识和技能，光看看书听听课是学不会精益的，这是得到普遍证实的事实。有个精益专家，能指出个正确方向，达到事半功倍的效果。当然精益专家的主要任务是传授企业的技能和知识，而不是亲自去解决问题。具体执行过程中是需要企业担起自已的责任的。在精益实施顺利的企业无不是有个好的精益生产咨询专家反指导，加上企业的密切配合实现的。从效果上，请外部精益专家有着很好的性价比，往往实际产生的年收益是对顾问投入的10倍以上。