精益生产管理的使命之一是消除浪费。消灭浪费是企业迈向精益之路始终不渝的追求。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、多余的搬运、多余的动作、等待、质量不良、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。消除浪费是传统企业向精益生产转变的重要切入点。精益生产方式以精益思想为指导，着眼于企业整个生产流程优化，并借助工业工程技术和价值流分析工具等来持续改进生产流程，以消除生产流程中一切不增加价值的活动，最大限度消除浪费。

　　生产布局不合理是造成搬运浪费及效率损失的重要原因。在工艺专业化车间里，在制品往往需要在几个车间中搬来搬去，使得重复搬运多，生产线路长，生产周期长，并导致工人倾向于过量加工，形成大量在制品库存，导致生产成本很高。应用价值流分析工具就可识别价值流中的交叉回流，认识到生产布局的不合理之处，通过改变不合理的布局及生产流程，就可缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。因生产布局的改进，即使每班每次操作只节约一点时间和人力，但长年累计下来，节约金额往往十分可观，企业绝不可轻视对生产布局的优化。
　　过量生产与库存在传统企业中总是形影不离，然而从精益生产角度看二者均是浪费。库存虽是一种风险管理，但面对多样化及变化剧烈的市场环境，把库存当作解生产之急或销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖企业中许多问题，掩盖了营销问题，掩盖采购与仓储中的问题，掩盖了生产组织问题。库存占用大量资金，增加了企业成本，库存还会滋长工人的惰性，库存还削弱了企业生产经营的灵活性。有资料表明，我国许多企业的破产竟是因库存过多而被拖垮。
　　精益生产通过实施准时制来降低各种库存浪费并杜绝过量生产，准时制的重要体现就是一件流生产，一件流的理想状态是生产工序间仅有一件产品在流动，要求整个生产过程紧密衔接、严格配套，做到生产同步与平衡，要求有效平衡生产工序以实现生产同步与负荷均匀，并要求配套的采购与仓储环节能有效保证一件流生产，实现生产流畅，消除浪费。
　　精益生产是消除浪费的利器，精益生产的实施难度却不低，这让许多企业面临两难选择。认为企业应勇于挑战自我，可借助专业精益生产咨询机构规划并推进，从专业眼光识别浪费并指导改善，让精益生产优秀成果在本企业落地生根、开花结果。