企业正在推行的精益生产活动对我们来说并不是一项陌生的工作，每个企业推行精益生产都在风风火火的推行着。
　　由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。

 

　　一、当前国内制造型企业生产中存在的问题
　　截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S管理、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
　　通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：
　　◆基础“5S”管理方面
　　整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
　　几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
　　标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
　　设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
　　◆生产运营与生产现场
　　部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
　　生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
　　生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
　　色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
　　对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
　　现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
　　现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
　　◆品质管理方面
　　品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
　　质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
　　品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
　　质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
　　◆管理气氛及人员能力方面：
　　基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
　　需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升
　　企业的精益生产咨询活动为我们导入精益生产，让精益生产工作成为企业的一种普遍工作方式。