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企业精益生产的发展过程

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-02-20 10:17     浏览次数:

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  企业想要发展离不开精益生产活动的实施,精益生产活动是一个企业生产发展的关键,推行好精益生产活动,才是当前企业发展的一项必要。
  世界汽车工业的发展,从1886年第一辆四轮汽车的诞生至今已有一百多年的历史,经历了两次生产方式的重大变革,第一次变革是1908年,美国福特公司,设计了世界著名的“T”型汽车,为了提高劳动生产率,降低制造成本,对生产技术作了一系列的改进,并把这个革新制度称之为大量生产方式而取代了单件生产方式在汽车制造业中的地位,这是汽车发展史上的一次飞跃,它的进步在于:1、在汽车制造过程中实行从产品、工艺到管理的标准化和专业化;2、在设备和工具方面,采用移动式的装配线组装汽车,采用高效的专用机床组成零件生产线,采用传送带,运输链输送汽车零件和总成,节约了时间,极大地提高了生产效益;3、在劳动组织上最大限度地利用分工原则,用熟练的工序工替代技艺高超的工匠;4、在组织结构上,追求纵向一体化,把与汽车制造有关的一切工作都归并到厂内自制。其最重要的成果就是这种生产方式能够大幅度的降低汽车成本,较单件生产方式,顾客的实际开支降低了60%以上。与单件方式比,获得了很大成功。

企业的精益生产管理工作
 

  然而按现在的观点去分析,福特生产方式存在许多自身难以克服的缺点和矛盾,如分工过细,劳动分工导致了大量功能障碍,生产单一品种和专用工具、设备和生产流水线不能适应产品规格变动的需要;纵向一体化的组织结构形成了臃肿,官僚的“大而全”体制等。这就为汽车工业史上第二次生产方式的重大变革提供了必然性和必要性。
  精益生产方式的产生和发展,直至被人们所认识,经历了一个较长的时间过程。
  第二次世界大战结束以后,还相当落后的日本汽车工业,在战争的摧残、经济缺乏资金和外汇的情况下,为了寻找日本汽车工业发展的道路,丰田公司新一代领导人曾经对世界上最大而且效率最高的汽车制造厂——福特公司的鲁奇厂进行了为期三个月“朝圣”般的考察,回国分析研究后,很快得出了结论:大量生产方式不适用于日本,日本需要结合自己的国情走出一条新路。从这个设想开始,经过20年的努力,产生了丰田体制并最终发展成为精益生产方式。
  这种生产方式的独创性在于:
  (1)在生产制造过程中,实行拉动式的准时生产,杜绝一切超前、超量制造,采用快换、工装模具新技术,把单一品种生产线改成多品种混流生产线,把小批次大批量轮番生产改变为多批次小批量生产,最大限度地降低在制品储备,提高适应市场能力。
  (2)在劳动力使用上强调一专多能,不断提高工作技能并把工人组成作业小组,赋予相应的责任和权利。作业小组不仅完成生产任务,而且参与企业管理,从事各项改善活动。
  (3)从生产组织结构和协作关系上,精益生产方式一反大量生产方式追求纵向一体化的做法,把70%左右的零件、部件的设计和制造委托给协作厂进行,主机厂只完成约占整车30%的设计和制造任务。
  (4)在产品开发和生产准备工作上,克服了大量生产方式中由于分工过细所造成那些信息传递慢,协调工作难,开发周期长等缺陷。
  此外,精益生产方式在产品销售,财务管理、消除无效劳动等方面也取得很大的成就。
  精益生产方式,在日本经济高速增长时,并没有引起人们的关注,1973年发生石油危机以后,日本经济下降到负增长的状态,但丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利,而且与年俱增拉大了同其他公司的距离,才充分体现出其优越性,才开始受到重视,并在日本得到普及推广。
  精益生产方式使日本50年代才开始的汽车工业迅猛发展,30年的时间,1980年取代了美国世界汽车领先的地位。美国的福特公司1980年遇到了很大的危机,决定去日本考察,经过几个月的细致研究后,发现日本人成功的答案是精益生产方式,于是福特公司率先传播推广这一经验,其效果不久便显示出来。
  世界各汽车厂家才认识了精益生产方式,并掀起了一股变革生产方式的热潮,将精益生产方式移植到世界各汽车生产厂家。
  借助精益生产咨询活动帮组企业推行精益生产活动,是现在企业推行精益生产的一种主要方式,也是很普通的方式,但是我们推行精益生产活动还是从基础开始,如从5S管理工作开始。
 




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