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企业开展精益生产管理工作的主要内容

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-01-25 09:04     浏览次数:

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智能时代创新精益管理系列书籍

  精益生产是企业中的一种发展模式,企业推行精益生产才能更好的发展,5S管理工作是企业精益生产活动中在现场管理工作中的一项重点任务。
  5S管理与精益生产管理体系的建立与深化是一项实践性极强的工作,方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行,另外必然是企业全体员工共同努力的结果,咨询公司不可能代办包办,咨询公司的作用在于利用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为企业提供经验辅导、知识服务和意见咨询。
  1、调研与分析诊断
  掌握企业生产运作系统现状,从企业价值流程为出发点,发现须改进的工作方法和工作思路,发掘造成生产运作体系问题点的内在原因;形成《企业评估、诊断报告》,客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点,完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析,为以后的有效推动做好充分的准备。

汽车行业的精益生产工作
 

  2、培训工作的内容
  精益生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开;另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。
  在实施的过程中,要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为,为精益生产管理的顺利实施创造一个人文环境;另一方面,也是最重要的,为企业培养一批懂理念会运作的人。
  根据改善的需要,应设定的培训课程有:
  1)5S管理与目视化管理
  5S基础知识和理念培训
  5S推行工作要领
  办公室5S管理内容
  生产现场5S管理工作
  5S管理标准设定及考核
  2)精益生产——构筑快速柔性制造系统
  精益生产管理理念及理论培训
  价值流程分析
  标准化作业
  JIT即时生产
  快速切换
  失误预防与问题解决
  3)看板管理与精益物流管理
  低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施
  即时采购与供方管理
  4)TPM全面生产性维护
  设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM管理工作的推进方法、TPM实施技巧
  5)精益质量管理实战
  精益质量管理的理念及技术培训
  质量管理统计技术的应用
  QC七工具
  6)高效现场作业管理方法
  工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素:节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。
  7)工作教导方法
  教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用
  3、项目实施工作的内容
  在实施中,为减少项目风险,减少对企业现行模式的冲击,一般采用以点带面的方法,每一个阶段都以试点区域开始,在试验区达到要求后,再大面积推广。
  一般主要内容如下:
  ※推行5S管理和目视化管理,创建透明的现场。确立现场管理的基本规则,发现现场的无效与浪费,尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹,更有效地暴露物流浪费,逐步培养员工遵守既定规则的习惯;
  ※现场存放的物料区分,建立存放标准(位置、时间的标准和现场储备量);
  ※根据标准处理不用品;
  ※物料存放区域的定置标识,工段标识,通道的区分标识;
  ※脏污源的查找与治理,清扫责任区的确立,清扫规范的建立实施;
  ※5S管理的点检标准及评价标准建立;
  ※优化设备备件管理,包括必备品的储备管理,非必备品的采购渠道和易损周期的管理;
  ※确立标准作业和建立完善作业标准,建立完善作业指导书,统一制造与检验标准,使现场的品质管理具有严肃性,加强品质的过程控制,消除浪费操作,提高生产能力;
  ※建立作业标准并对员工进行作业训练,完成多能工培训;
  ※重新进行作业优化,合理分配工作量;
  ※优化作业标准,实现标准化作业;
  ※确立搬运路线及搬运标准作业,利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输,以减少中间在制,提高系统反映的灵敏度,实现柔性制造的目的。
  ※使用定时不定量或定量不定时的搬运方法;
  ※确定固定搬运人员和搬运频度;
  ※定置合理的最小的中间在库;
  ※实施看板系统,在生产系统中建立看板管理系统,利用看板拉动,以实现高效率物流,全线准时化生产,达到减少中间在制,缩短制造周期之目的。
  ※调查物流现状;
  ※绘制现状物流图;
  ※分析物流路线,绘制看板流程图;
  ※确立看板枚数。
  ※建立设备预防维护体系,使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护,提高设备的加工精度与加工能力,逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来;但围绕看板管理的推行,设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。
  ※设备评估,确定关键设备;(关键设备的设定依据一个综合参数)
  ※设备现有故障的排除,实施设备的自主点检;
  ※实施设备计划保养机制,包括周、月、点检及停机保养;
  ※设备操作标准的确定,优化设备备件管理,包括必备品的储备管理,非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
  ※建立精益质量保证体系。品质观念转变,明确现场品质管理方法,使品质问题显现化,掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性。
  ※品质问题分析方法;
  ※现场品质可追溯性应用;
  ※QC七工具的描述和解决;
  ※现场品质管理方法及QCC品管圈活动。
  ※创意提案制度及课题改善。通过生产现场品质生产课题改善,创立提案制度,以点带面,逐步细化优化改善效果,维持和提高改善能力;
  ※提案制度确立;
  ※改善课题选择及完善,改善成果发布总结评价;
  4、阶段性评价
  实施过程中,对于每一阶段,企业内部人员要充分沟通,以保证工作的实效性。同时,根据工作进展,安排针对性方法培训,以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后,企业人员(或者咨询顾问)充分沟通后,分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价,并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整,以保证项目实施的有效性。
  通过精益生产咨询活动开展的精益生产,虽能为企业导入精益生产,但是企业的精益生产还需要大量的时间去雕琢,让其与企业的生产文化相结合,成为企业队友的特色才是企业精益生产工作推行成功的标志。
 




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