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我猜您现在可能存在如下疑问:
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
12月
5S咨询公司概述:在5S管理活动中,做好整理、整顿、清扫工作,其目的不只是希望员工将东西摆好,设备擦干净,最主要的是通过细锁单调的动作中,潜移默化,改变员工的思想,使它们养成良好的习惯,进而能依照规定的事项(各种规章制度,标准化作业规程)来行动,变成一个有高尚情操的真正优秀员工。在工业工程的研究和应用中,包括了许多技术,比如:工作设计(工作研究+人机工程),设施规划与物流系统设计,工程经济分析,生产计划与控制,质量管理与质量保证,成本控制,现场管理优化等。5S现场管理优化无疑是使用最普遍的一项技术。
【 阅读全文 】2018年
12月
5S咨询公司概述:实行5S全过程目标管理,就是通过5S管理活动的目标制定、实施和成果评价,利用目标手段指引和控制5S活动。可以按照PDCA循环的步骤开展5S全过程目标管理。
【 阅读全文 】2018年
12月
精益生产咨询公司概述:班组是增强企业活力的源头,班组是推进企业进步的基础力量,班组是企业文化建设的前沿阵地。做好企业管理,首先要建设班组,然后再管理班组。班组建设和班组管理的对象都是班组,它们两者有什么关系呢?
【 阅读全文 】2018年
12月
精益生产咨询公司概述:企业实施精益生产,在产品设计开发、生产制造、信息管理及服务顾客方面的巨大优势已为世界企业界所公认。在一个企业内实施精益生产可归结为:一个基础和三个方面,这里做简单介绍。
【 阅读全文 】2018年
12月
5S咨询公司概述:TPM是日本施工企业中广为应用的一种比较完整的设备管理制度,其实质就是以“5S”活动为前提,通过对每台设备的使用与维修进行全面的、合理的控制,使每台设备的综合效率达到最高。
【 阅读全文 】