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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2019年
03月
新益为精益生产培训公司概述:精益生产是一种识别和消除浪费(非增值活动)的系统方法。它通过基于客户需要的拉动(Just-In-Time,JIT)和追求完美的持续改善来实现;与传统方式相比,它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。其核心在于“以客户的观点定义价值”,企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
【 阅读全文 】2019年
03月
新益为精益生产咨询公司概述:精益生产强调人力资源的重要性,把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力充分尊重员工、重视精益生产培训、共同协作;
【 阅读全文 】2019年
03月
新益为6S咨询公司概述:丰田生产方式之所以被全球生产制造企业顶礼膜拜,其成功的根本在于打造了全员自动自发、持续改善机制。只要员工的潜能被激活,能力被释放,集体的创造力将是惊人的。因此,如何调动班组成员的积极性和创造性,发挥全员的潜能一直是班组建设中的难点和重点之一。
【 阅读全文 】2019年
03月
新益为精益生产培训公司概述:精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善,要求各个环节都是最卓越的,而这些环节打破了传统的职能界限。改善提案则是实现这个体系要求的有效方法,那么企业应该怎样做好改善提案呢?
【 阅读全文 】2019年
03月
新益为TPM管理公司概述:目视管理就是使管理可视化,做到一目了然。目视管理在现场的实施可以起到暴露问题和提高管理效率的作用。可以认为,目视管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。那么,目视管理在TPM设备管理中起着什么样的作用呢?
【 阅读全文 】