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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
01月
精益生产咨询公司认为企业经营管理是制约和决定效益的重要因素,没有效率的管理是对企业资源的浪费,提高管理效率重点在于加强创新观念,先知先觉,把握好当前创新时机。
【 阅读全文 】2018年
01月
企业在推行精益生产管理时,首先要考虑把员工收入的增长列为第一优先的管理指标。员工们由于热爱工资指标,进而会热爱企业的其他指标,这样才能上下同欲,最终实现员工与企业同步增长。一个企业的精益改善是否成功,关键取决于员工;员工是否积极参与改善,利益分享是核心要素之一,这是“原始的核动力”,不可忽视,不可小觑。那么有什么办法能提升员工生产效率的主动性?6S咨询公司给出以下意见。
【 阅读全文 】2018年
01月
在信息高速发展的时代,很多企业发展到一定的规模后都会遇到瓶颈,难于突破。为什么呢,那是因为旧的管理模式已经不能满足发展的需求,阻碍了人的发展。在管理上只有互动才能更好的管理人才,俗话说:“火车跑的快,全靠车头带”,只有管理者管理好人员,企业才能更好的发展。在日常管理中,制定好生产效率管理标准,才能更好的发展,但如何制定效率管理标准呢?以下是精益生产咨询公司给出的建议。
【 阅读全文 】2017年
12月
“时间就是金钱,效率就是生命”的观念早已深入人心,作为一个管理者,提升效率管理不仅能提高内部的生产效率还能提上外部企业的竞争力。效率管理要求组织根据具体问题的性质和特点选择适当管理方法用以解决组织的效率问题,有利于效率的提高的一切方法都在效率管理关心的范围之中。
【 阅读全文 】2017年
12月
在现实企业管理中,管理不可能完全没有效率,没有效率的管理是不能长久存在的,这如同没有生命力的肌体必定死亡一样,企业管理的终极目标就是提高管理效率,从而达到高质量的管理水平。但也不能盲目的提上,做效率管理需要遵循六原则。
【 阅读全文 】