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我猜您现在可能存在如下疑问:
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2019年
05月
新益为6S咨询公司概述:6S管理是企业实施现场管理的一个重要组成部分。我们发现,借助5S管理取得成功的企业,均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说,其推行带有一定的难度。结合化工企业自身生产的独特性,在6S管理的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。
【 阅读全文 】2019年
05月
新益为5S咨询公司概述:化验室从2018年12月开始投入使用,主要负责公司的商品煤检验工作。主要检测项目有煤的水分,灰分,挥发分,全硫,发热量。我们化验室正进行CNAS认证工作,测试项目灰分、挥发分、全硫、发热量已被评定为满意。
【 阅读全文 】2019年
05月
新益为5S咨询公司概述:5S管理班组长在企业中处于承上启下的关键作用,是一线生产的组织者和执行者他们的管理水平高低将最终影响公司的经营绩效。但是,目前存在种种类型的5S管理班组长,普遍缺乏令人不满意的管理能力水平,处理突发事件的能力,导致了很好的企业决策在最基层却得不到有效的贯彻和执行。
【 阅读全文 】2019年
05月
新益为6S咨询公司概述:6S管理是一种管理模式,这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SEISO)、清洁(Seiketsu)、、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头,故最早简称"5S"。我国企业在引进这一管理模式时,另上了英文的"安全(Safety)",因而称6S现场管理法。目前,我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法,有效地推动了管理模式的精益化革新。
【 阅读全文 】2019年
05月
新益为5S咨询公司概述:5S管理来源于日本,是指在工作现场对人员、财产、物料、方法、技术等生产要素进行有效的管理。“5S”是日语罗马拼音首字母“S”简称得来。汽车销售企业通过应用5S管理,可以大大提高汽车销售企业的工作效率同时能改进企业工作质量。
【 阅读全文 】