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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2013年
10月
企业实施 精益生产 ,就是为了给企业创造出盈利。 精益生产 是如何给企业带来了利益这是一个不得不讨论的问题。 用精益生产看汽车制造业得盈利,我们就以丰田汽车为例: 1.精益生…
【 阅读全文 】2013年
10月
精益生产 和六西格玛在企业推行,有的人认为它们两者之间没有差距,它们都是为企业实现同一个目标,但实际它们之间的别在于以下三点: 第一点.时间上的差距 丰田汽车由于日本…
【 阅读全文 】2013年
10月
精益生产 是以日本丰田企业为代表的新型企业生产管理方式,主要为企业提供应变市场需求变化的方法,为企业提供同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神…
【 阅读全文 】2013年
10月
精益生产 的关键点主要分为: 一、精益生产的瓶颈点 精益生产 系统的控制中,瓶颈点是控制的第一关键点。很多知名跨国企业的核心价值不在某个制造环节上,因此在制造环节上通常…
【 阅读全文 】2013年
10月
做一两个 精益生产 的项目对企业是仅有微小的作用, 精益生产 需要全员参与的持续改进,关键点在于全员和持续. 1,精益生产的企业文化的建立,需要管理层的坚持,清晰的愿景,扶助必要有…
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