在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
精益生产方式是企业中一项有效的管理模式,在企业中,精益生产由最初在生产管理系统的实践成功,已经逐步延伸到整个供应链体系及企业的各项管理业务当中,同时也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。
精益生产管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思想”(LeanThinking)。“精益思想”的核心就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。具体来讲,精益思想包含以下5个方面:
(1)由顾客定义的价值:从顾客角度而不是公司或职能部门的角度来确定所有活动(产品、服务、功能)的价值;
(2)识别价值流:为每族产品、服务或功能识别出价值流步骤,消灭不创造价值的部分——浪费;
(3)变批量与排队为连续流动:创造无中断、无绕道、无回流、无等待或废料的价值流;
(4)由顾客需求拉动:及时生产仅由顾客需求拉动的产品;
(5)不断消除各层次的浪费,持续改进,追求尽善尽美。
精益生产管理能够带给企业的巨大的效益,对于制造企业而言,在以下方面已经有无数的实践证明其巨大的成效:库存大幅降低,生产周期缩短,质量提高,各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率提高,各种浪费减少、生产成本下降,企业利润增加。同时,员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升,最终增强了企业的竞争力。
这些成效在某制**企业2009年6个月的精益生产管理初步实施过程中得到了体现:
——成品库存比2009年上半年下降30%,释放库存占用资金约4000万元;
——粉针车间样板线转产时间缩短28%;
——固体车间样板设备停机率下降23%;
——成品库存周转时间降低22%;
——建立了以5S管理活动为基础,员工的改善提案制度,中基层管理者的大课题制度为核心的全面改善机制;
――形成了全面改善氛围与全员参与的激励机制,人均改善案例件数突破0.5件。
我们很多企业的管理人员都知道精益生产管理及其实践理论,但往往一实施就没有预想的效果。我们的调查发现,很多实施精益生产管理的企业,往往实施的是精益的那几个工具,如5S管理、TPM、QCC、TQM等等,但却忽略了精益生产管理的核心:持续改善。在企业中开展5S咨询活动是一个很好的在企业中开展5S管理的活动。
另外许多企业虽然也强调他们的一直在提倡持续改善,但收效甚微,仔细研究发现,成功实施精益生产管理的一些优秀日本或者欧美公司里所拥有的持续改善支撑体系,在这些企业并不存在,这就给了我们答案,为什么精益生产管理实施流产。根据我们的众多实践,要成功实施精益生产管理,必须建立以下支撑体系:
一是全员参与的改善提案制度。各位一看可能比较熟悉,说我们有啊,我们有提案制度。但这里的改善提案不同于提案改善,合理化建议等,改善提案是先改善后提案,就是说先去做,先去改善,然后再提案,这个我们原来的提案制度是截然不同的。改善提案制度是全员参与持续改进的基础。从全员的削减浪费开始。
二是中基层的课题改善制度。每一位中层干部都需要引领一个课题,这个课题叫做大课题、焦点课题,多数涉及到流程改善等较大方面的改善。
三是全员的发表会制度。不管是改善提案,还是改善大课题,都要以成果的发布作为鉴定成绩的方式。发表的方式不只是报告,更需要现场实地展示。将改善的成果展示在现场,并让参与发表的人员共享改善之旅。
四是专家诊断、总经理,董事长的诊断制度。目前还有哪些问题?下一步需要往哪里走?这需要外部专家,总经理,董事长给出指引。同时,诊断的过程也是检验前段改善效果的过程。
五是相关改善工具的全员培训,这是基础。不掌握改善工具就无法去改善,即使去改善也是无从下手。因此改善工具的训练是必修课。这里包含从新人到老员工,到推进者,从基层到领导各个层面的训练。
以上五个方面,改善提案、大课题改善、发表发布、专家诊断与工具训练构成持续改进的循环,这便是精益生产管理的持续改善支撑体系,也是精益生产管理的制度保障。同时精益生产管理的实施成功,还有三个要点必须被关注:
一是领导的作用,一家企业精益生产管理是否能够实施成功,领导的作用是关键,高层领导,经营班子应该发挥“三最”,用最大的决心来推动精益生产管理,用最大的权力来支持精益生产管理,用最好的表率来宣传精益生产管理。这就要求高层领导每周一次的现场巡回确认,关注推行进度;最高层领导每月参加一次精益生产管理的推行会议;将精益生产管理推行纳入公司的经营方针,制定精益生产管理推行的中长期目标与实施规划,并将推行结果纳入各部门的绩效考核。中基层管理者要亲力亲为,从我做起,主动学习,虚心接受,坚决执行,不满足现状,对下属员工要“喋喋不休”,促其实施规范。常常在一些企业中实施精益生产,都会面临着,企业的管理层明明不知道什么是精益生产,却要求员工在企业中做好精益生产。在一个企业如果领导层不知道什么是精益生产,那么就会不知道什么是精益生产,也不会知道怎样去做好精益生产,也不会去做,那如何要求员工去实施精益生产,去做好精益生产呢?
二是快速的行动,精益生产管理的实施不是停留在纸面上的文件,而是一个不断实践的改善过程,它需要有想法就去快速的行动,快速的实践,用事实来证明。不怕犯错误,但不允许不变革。
三是改变心态,精益生产管理是打破旧传统,旧习惯,旧做法的过程,也就是打破“既得利益”的变革过程,那么依照人的习惯就会抵抗,所以只有保持空杯与坚决变革的心态才可,就如三星社长李健熙所言“除了老婆孩子不能变,其他的都要变”。
上面五个支撑与三个重点,是我们经过多年的精益实践后的研究成果,当我们决定要实施精益生产管理后,我们可以在精益生产管理实施的同时开始完善上述的基础体系,也可以在实施前先做一些变革,给员工一个良好的信号。因为精益生产管理并非几个改善工具,而是涉及到研发、制造、销售和物流以及供应商和客户的整个管理系统。建立一个良好的基础是成功实施的保证。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,133-8960-3856 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;