精益生产是中国企业导入的先进管理模式之一，虽有的企业导入精益生产成功了，但还是有很多的企业在导入精益生产的活动中以失败告终，为什么企业在导入精益生产的工程中或不成功呢？
　　谈到精益生产管理，现在大家已不陌生，甚至有的会说：“我们企业以前也导入过精益生产管理，效果不怎么样啊”。情况确实是这样，从精益生产管理进入中国初期，大家如获至宝纷纷引进，却只有极少数的企业取得一些成效，绝大数企业没有取得想要的效果。这时出现对精益生产管理大多是怀疑、否定的声音，从事精益生产咨询的企业，也被看着是骗子。为何一套被国外实践证明非常有效的管理系统，来到中国竟如此水土不服呢？关键在于多数实践者生搬硬套，没有结合企业实际情况，活用精益管理造成的。对精益生产管理的认识停留在生产制造中使用一些工具方法等表层技巧，更有甚者，理解为硬件技术改造，投入大量资金，而企业员工思维方式和行为习惯没有丝毫改变，结果导入精益生产管理不成功是理所当然的。精益生产管理的工具方法属技术层面知识，是套路，看多几遍就懂了。而每个企业实际情况、价值理念、行为特征都不同，这就需要我们抓住精益生产管理的根本，不要本末倒置。

　　要让精益生产管理在企业发挥出应有的效果，首先必须正确认识精益生产管理的核心思想。
　　精益生产管理源于制造，精益生产管理的最终目标是降低成本，如何削减成本需要智慧。不是偷工减料，也不是降低标准，以次充好；更不是减工资，降福利。而是在我们工作中做了很多没有价值的工作，存在着许多浪费，避免了这些浪费，成本也就自然降低了。精益生产管理的效果好不好，就要看我们消除浪费是否彻底。
　　谈到消除浪费，大家说的就多了，随口也能说出一大堆来。在实际动手做起来，又面临诸多困难。关键在于没有将浪费的根源认清楚，消除浪费的思路方法没理顺。精益生产管理将浪费的根源总结为3MU（日语读音），即：muri（無理）不合理，不稳定；mura（ムラ）不均衡；muda（無駄）浪费。三者间的关系是：不合理、不稳定的因素，影响过程不均衡、不能顺利进行，最终不能达成理想结果，造成浪费。为了便于全员参与消除浪费，精益生产管理将浪费归纳为七种形式，即七大浪费：库存、次品、过量生产、搬运、过度加工、动作浪费、等待。针对每种浪费形式，都提出了改善的工具方法，消除浪费的难度大大降低。这时，有人会说：精益生产管理的七大浪费，都是与产品生产过程相关的，如果企业主要浪费在运营管理、销售或其他方面，就不适用了。这就是将精益生产管理生搬硬套，没有结合企业实际情况活用精益生产管理。比如我们要消除库存浪费，原材料、中间半成品（在制品）、成品库存，大家都能够看到，努力去消除了。库存浪费是否都消除完了呢？否也。客户逾期未收到的货款，这和成品放在自己仓库有什么区别？设备没有充分利用，员工智慧没有充分发挥，这些都是企业资产的库存。