在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
对于生产加工的企业精益生产该怎样的运行呢?如何做才能实现精益生产管理的成功。
大批量生产是以牺牲产品的多样性为代价,生产线的初始投入大,建设周期长,如此一来成本就高了,生产时间长,延误交货时间。从很多生产企业来看,库存已经是一大问题,若再加上生产现场的浪费、无疑是雪上加霜,特别是中小型制造业。如何节约与高效,是订单型制造业的关注的焦点之一。我们先看看制造型企业在生产过程中的几点浪费:
1、多余生产的浪费:在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费,造成过剩库存浪费;
2、等待的浪费:机器的监视作业,下一作业的等待,材料的等待,机器设备的故障等待,还有检查的等待等;
3、运输的浪费:不必要的搬运,一时的材料堆积/移动,重新堆积等对物体的移动造成的浪费;
4、加工本身的浪费:不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费,空运转浪费,移动过大的浪费,准备作业浪费,瓶颈工序浪费等;
5、库存的浪费:有入库与出库的浪费,空间浪费,清点数量的浪费,堆积材料的浪费等;
6、动作的浪费:有不必要的运动,没有附加价值的动作,寻找的浪费,步行的浪费等;
7、生产不良品的浪费:有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。
浪费不止是生产车间需要改善的,还有效率,即生产周期的问题。曾经有一篇这样的报道:
一家五金厂的现场管理较为混乱,半成品堆得到处都是,这家五金厂一般接的都是大客户。可是客户的需求越来越高,大客户的订单产品为6个固定品种,要求从下单到出货为4周时间。由于企业达不到这一生产要求,只得提前生产,加大库存来确保准时出货。该企业生产分开料、冲压、焊接、喷涂、包装五大工序,产品少的有30多个部件组成,多的有50多个部件组成。
接到生产通知单后,各个车间自行安排生产,没有统一的生产计划。冲压车间的员工会选好做的产品部件冲压,由于不配套,结果造成焊接车间的一部分部件因缺少配件而不能焊接,造成生产现场到处堆着待焊接的半成品。同样,包装车间也由于不配套,堆了不少半成品,这样一来,导致生产周期加长。另外,这5个车间各自独立,开完料后搬到冲压车间生产,冲压完后再搬到焊接车间焊接,然后搬去喷涂和包装,也使得生产周期被拉长。加上车间之间的布局不合理,生产部件往来搬运,搬运距离也明显被拉长。当把搬运线路图画出来看时,他们感到惊讶,一年下来,三万多吨的生产部件要多搬运近两百米。
当分析到这时,我们会想到“精益生产管理”,利用精益生产的管理思想来对整个车间进行整改,不得不提的是精益生产里面的“目视管理”。生产车间可应用INMES生产现场看板管理系统,该系统可对生产过程进行生产实时(realtime)跟踪、工艺路径控制、生产类报告编制,减少生产浪费、提高生产效率、数据充分共享、质量状况及时监控。灌穿着一个理念“专业,让工作更简单”,以“精益生产”为核心思想,对车间进行合理的安排和规划。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,133-8960-3856 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;