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订单型企业如何实现精益生产

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-08-30     浏览次数:

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  对于生产加工的企业精益生产该怎样的运行呢?如何做才能实现精益生产管理的成功。
  大批量生产是以牺牲产品的多样性为代价,生产线的初始投入大,建设周期长,如此一来成本就高了,生产时间长,延误交货时间。从很多生产企业来看,库存已经是一大问题,若再加上生产现场的浪费、无疑是雪上加霜,特别是中小型制造业。如何节约与高效,是订单型制造业的关注的焦点之一。我们先看看制造型企业在生产过程中的几点浪费:
  1、多余生产的浪费:在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费,造成过剩库存浪费;
  2、等待的浪费:机器的监视作业,下一作业的等待,材料的等待,机器设备的故障等待,还有检查的等待等;
  3、运输的浪费:不必要的搬运,一时的材料堆积/移动,重新堆积等对物体的移动造成的浪费;
  4、加工本身的浪费:不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费,空运转浪费,移动过大的浪费,准备作业浪费,瓶颈工序浪费等;
  5、库存的浪费:有入库与出库的浪费,空间浪费,清点数量的浪费,堆积材料的浪费等;
  6、动作的浪费:有不必要的运动,没有附加价值的动作,寻找的浪费,步行的浪费等;
  7、生产不良品的浪费:有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。
  浪费不止是生产车间需要改善的,还有效率,即生产周期的问题。曾经有一篇这样的报道:
  一家五金厂的现场管理较为混乱,半成品堆得到处都是,这家五金厂一般接的都是大客户。可是客户的需求越来越高,大客户的订单产品为6个固定品种,要求从下单到出货为4周时间。由于企业达不到这一生产要求,只得提前生产,加大库存来确保准时出货。该企业生产分开料、冲压、焊接、喷涂、包装五大工序,产品少的有30多个部件组成,多的有50多个部件组成。
  接到生产通知单后,各个车间自行安排生产,没有统一的生产计划。冲压车间的员工会选好做的产品部件冲压,由于不配套,结果造成焊接车间的一部分部件因缺少配件而不能焊接,造成生产现场到处堆着待焊接的半成品。同样,包装车间也由于不配套,堆了不少半成品,这样一来,导致生产周期加长。另外,这5个车间各自独立,开完料后搬到冲压车间生产,冲压完后再搬到焊接车间焊接,然后搬去喷涂和包装,也使得生产周期被拉长。加上车间之间的布局不合理,生产部件往来搬运,搬运距离也明显被拉长。当把搬运线路图画出来看时,他们感到惊讶,一年下来,三万多吨的生产部件要多搬运近两百米。
  当分析到这时,我们会想到“精益生产管理”,利用精益生产的管理思想来对整个车间进行整改,不得不提的是精益生产里面的“目视管理”。生产车间可应用INMES生产现场看板管理系统,该系统可对生产过程进行生产实时(realtime)跟踪、工艺路径控制、生产类报告编制,减少生产浪费、提高生产效率、数据充分共享、质量状况及时监控。灌穿着一个理念“专业,让工作更简单”,以“精益生产”为核心思想,对车间进行合理的安排和规划。




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