对于生产加工的企业精益生产该怎样的运行呢？如何做才能实现精益生产管理的成功。
　　大批量生产是以牺牲产品的多样性为代价，生产线的初始投入大，建设周期长，如此一来成本就高了，生产时间长，延误交货时间。从很多生产企业来看，库存已经是一大问题，若再加上生产现场的浪费、无疑是雪上加霜，特别是中小型制造业。如何节约与高效，是订单型制造业的关注的焦点之一。我们先看看制造型企业在生产过程中的几点浪费：
　　1、多余生产的浪费：在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；
　　2、等待的浪费：机器的监视作业，下一作业的等待，材料的等待，机器设备的故障等待，还有检查的等待等；
　　3、运输的浪费：不必要的搬运，一时的材料堆积/移动，重新堆积等对物体的移动造成的浪费；
　　4、加工本身的浪费：不必要的加工或作业中使用不合适的工装（具）等造成的浪费，空运转浪费，移动过大的浪费，准备作业浪费，瓶颈工序浪费等；
　　5、库存的浪费：有入库与出库的浪费，空间浪费，清点数量的浪费，堆积材料的浪费等；
　　6、动作的浪费：有不必要的运动，没有附加价值的动作，寻找的浪费，步行的浪费等；
　　7、生产不良品的浪费：有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。
　　浪费不止是生产车间需要改善的，还有效率，即生产周期的问题。曾经有一篇这样的报道：
　　一家五金厂的现场管理较为混乱，半成品堆得到处都是，这家五金厂一般接的都是大客户。可是客户的需求越来越高，大客户的订单产品为6个固定品种，要求从下单到出货为4周时间。由于企业达不到这一生产要求，只得提前生产，加大库存来确保准时出货。该企业生产分开料、冲压、焊接、喷涂、包装五大工序，产品少的有30多个部件组成，多的有50多个部件组成。
　　接到生产通知单后，各个车间自行安排生产，没有统一的生产计划。冲压车间的员工会选好做的产品部件冲压，由于不配套，结果造成焊接车间的一部分部件因缺少配件而不能焊接，造成生产现场到处堆着待焊接的半成品。同样，包装车间也由于不配套，堆了不少半成品，这样一来，导致生产周期加长。另外，这5个车间各自独立，开完料后搬到冲压车间生产，冲压完后再搬到焊接车间焊接，然后搬去喷涂和包装，也使得生产周期被拉长。加上车间之间的布局不合理，生产部件往来搬运，搬运距离也明显被拉长。当把搬运线路图画出来看时，他们感到惊讶，一年下来，三万多吨的生产部件要多搬运近两百米。
　　当分析到这时，我们会想到“精益生产管理”，利用精益生产的管理思想来对整个车间进行整改，不得不提的是精益生产里面的“目视管理”。生产车间可应用INMES生产现场看板管理系统，该系统可对生产过程进行生产实时（realtime）跟踪、工艺路径控制、生产类报告编制，减少生产浪费、提高生产效率、数据充分共享、质量状况及时监控。灌穿着一个理念“专业，让工作更简单”，以“精益生产”为核心思想，对车间进行合理的安排和规划。