1、技术密集型与劳动密集型的结合以设备为主的生产流程，对设备和模具的稳定性要求高，对工艺参数的设定要求严谨。

 

　　2、半自动化生产模式基本上是人工+设备的模式对产品增值。

 

　　3、换产时间长换产品生产时需更换模具，涉及到水路，油路各种接口等等切换，需要比较多的工序。是较大的浪费之一。

 

　　一、精益生产咨询公司总结注塑行业通常的存在问题点：

 

　　1、缺乏先进的管理流程和相应的管理制度。大量的管理工作还是以“人治”的方式为主。

精益生产在注塑行业的应用

　　2、工程技术管理落后，凭经验做事现象严重，只知道“Know how”，不知道“Know why”。一旦碰到新的问题，就束手无策了，不断地试模和改模、不断调整工艺，还达不到要求。

 

　　3、生产过程的控制差，企业品质的控制能力弱，延期交货、报废、退货现象严重。

 

　　4、缺乏量化的管理机制和管理工具，凭感觉或者客户不满时才发现问题。“头痛医头，脚痛医脚”现象较重。缺乏自我完善的管理机制。

 

　　5、不重视模具和设备的保养和维护。

 

　　6、一味考虑接订单，缺乏工厂能力评估和风险管理意识。

 

　　7、基础管理工作薄弱，又缺乏必要的培训体系和机制。

 

　　8、人员不稳定，员工流动现象严重。

 

　　二、精益生厂工具在注塑行业的应用

 

　　1、SMED快速换模

 

　　实现快速换模技术分为以下步骤：

 

　　1)识别换模时间

 

　　首先，在得到模具工允许的情况下，跟随模具工对正常的换模过程进行录像，并允许其在过程中发生问题。

 

　　2)分离内部换模和外部换模

 

　　在注塑行业中实施精益生产管理时，以文件形式记录整个过程，与整个小组一起观看换模过程的录像带，并识别换模过程中所有要素以及每个要素所用的时间，按换模作业的时间特性，把换模流程中的要素分类为内部换模（机器停机才能完成的任务）和外部换模（可以在机器运行时完成的任务），利用团队的创造性思维消除、减少或转化内部换模为外部换模，同时降低外部时间。

 

　　3）内部换模转化为外部换模

 

　　在注塑行业中实施精益生产管理时，为使内部换模操作也能在机器运行其他批的工件时完成，被转化为外部换模的内部换模时间如下：得到和回顾下一工单的指令；从模库中取出所需模具；把上一工单中的模具归还到模具仓库；安排所需行车到合适的位置；有空闲模具的情况下的切换位数或保养模具，计划生产的前一天由一个模具工切换到需要的位数；记录换模数据；归还工具，信息和材料；调整夹具或工具。经过几周的运作和很少的花费就可以降低换模时间的10%-20%。

 

　　4）操作方法改进

 

　　在注塑行业中实施精益生产管理时，虽然实现了在机器运行其他批的工件时将部分内部换模转化为外部操作，内部换模的操作方法还是延续旧的方法。通过分析发现有许多明显的多余动作，消除动作的浪费就可以降低总的转换时间，并在降低换模时间上取得惊人的成果。

 

　　其中有工具优化的5项方法如下：

 

　　（1）工具目视化：标识非标准工具、标准工具，并放在随手可及的地方。

 

　　（2）减少选择：作业，模具，配件等，不必经过考虑，寻找及选择，而能够规律进行的状况。

 

　　（3）模具清洗效果化：由模具工所进行的模具清洗保养工作，转由电力的超声波清洗器等小设备进行。

 

　　（4）工治具定置：模具，小设备的确定位置。

 

　　（5）位置复原：作业完成后模具及小设备回复原位置。

 

　　换模作业多半以手工作业为主，若按以上方法，则可有效的实现浪费的最少。

 

　　在上述行动的基础上依以下11个方法实现操作方法的全面改进：

 

　　（1）自动夹具：

 

　　模具的固定以机械自动方式进行，以往注塑业都是沿用惯常的“手工上下模”法。即安排一模具工站在上下模工位上，按照“吊模具、定位圈固定、手工动定模压块锁紧”的固定工序，以30分钟一套的速度为每个注塑机上下模。

 

　　在注塑行业中实施精益生产管理时，技术革新的方法是每次更换不同品种的模具时，只需搬动一下把手，在机器上加装了两块锁紧结构的模板就会自动锁紧模具上装有三个锁紧齿的定位圈，就是这个半自动化的工作流程可以令上下模时间缩短为10分钟，效率提高了60%。缺点是不适用于精度高的模具。

 

　　（2）模具定位槽或定位螺孔与注塑机相匹配，一次精确定位，无需事后调整，模板固定方式采用可根据不同厚度的模板来调节高度的模板压块。

 

　　（3）紧固件的要求是快速，定位准确，可重复。

 

　　（4）在注塑行业中实施精益生产管理时，把模具放到用于存放模具的货架（采用可滚动的支架来移动模具，明确标识具体的常用存储位置，便于寻找），模具上挂上三色状态标签（红色：需修模；绿色：已保养；黄色：需保养），让模具面对容易识别的方向，将经常使用的模具放在离使用者最近的地方，努力将运输转为流水化的外部换模。

 

　　（5）工艺参数的自动输入：

 

　　在注塑行业中实施精益生产管理时，由于模具自身重量、高度、生产工艺要求等不同，需要不同的模具参数。这些模具参数的调整，都必须根据实际操作经验手动调整，一般要35分钟才能完成。换模操作时培训所有模具工准确备份储存标准成型参数在注塑机中，以便该类或同类产品下一次生产时调用，并由工程师监督和强化程序的使用，降低此流程时间至5分钟。

 

　　（6）自动检验：

 

　　自动测量设备（Smartscope）保证检验的准确性，减少模具工检验的时间。

 

　　（7）识别导致试运行的变量，识别不必要的换模试运行，通过精确定位，标准化工具，标准化设定，操作员指导书和培训，程序修订途径消除换模试运行。

 

　　（8）模架有一个导柱采取偏置或三大一小，防止装错。

 

　　（9）如果模具高度与注塑机不匹配，可使用衬垫使模具高度标准化。

 

　　（10）相似的模仁设计要有防呆标准化，防止组立错误造成浪费，并减少模具位数切换的时间。

 

　　（11）在定模底板和动模板上安装防呆锁模块，设计巧妙的机构，在上模后即自动打开锁模块，防止模具工上模后，忘记卸下锁模块即开模导致模具损伤。

 

　　同时，流程上的改善也有利用换模时间的缩短：

 

　　1）准确及时的注塑机维修通知，快速反应，务必第一次做正确，理解优先次序。

 

　　2）将现有的负责组模，修模，上下模的模具工，分为负责组模和修模的模具工和负责上下模的模具工两个工种，避免等待工具时间。

 

　　通过以上的技术革新，就完成了人与机器的作业分离，作业员只需做装夹，拿取工件的动作即可，从而为一人多机，少人化创造了条件，同时质量也得到很大提升。

 

　　2、设备管理----提升设备的可动率

 

　　1)建立设备故障记录、统计和分析体系；

 

　　2)健全设备的维护保养和自主保养体系；

 

　　3)建立设备的电子台帐记录与分析系统；

 

　　4)建立设备改善的平台。

 

　　3、单件流生产线----让注塑和后加工序排列在一起，让从注塑到后工序，搬运距离尽可能短，布局尽可能紧凑。

 

　　1)分析产品工艺要求和环境要求；

 

　　2)计算节拍，设置导入传输带，连接注塑与注塑后工序；

 

　　3)在注塑行业中实施精益生产管理时，导入机械手，调整设备布局和注塑工艺，实现1人多机作业。