精益生产咨询公司讯      近几年，国内经济由中高速增长转入中低速增长的新常态。面对国际油价持续低位震荡、石油装备市场持续低迷的形势，国内外油气勘探开发处于转型阶段，油气田大规模投资、装备采购大进大出的状态短期内难以再现，致使装备市场萎缩，竞争加剧。

　　渤海装备公司受内外环境因素的多重影响，经营绩效逐年下滑，尤其是进入2016年以来，渤海装备的生产经营遇到了前所未有的困难和挑战，生产订单大幅减少、各条生产线任务不均衡、排产难度大、交货及时率低、生产成本居高不下，出现连续亏损。

　　2016年11月，集团公司组织精益生产管理推进会，提出“提升管理水平的核心是推行精益管理，精益管理的核心就是减少浪费”。要从岗位开始，理清人工成本、维修成本、能耗成本、物流成本、折旧折耗等每一个核算节点，找出出血点、潜力点、增效点，实施改善提升。要抓住设计优化、流程再造等关键，推动生产全流程精益管理，提升标准化、专业化、信息化、模块化管理水平。要发动职工提合理化建议，全面开展QC小组活动，点面结合、群策群力，持续改善、持续提升。

　　一语点醒梦中人。面对持续亏损和重重挑战，在总结过去管理提升、降本增效工作开展的经验基础上，渤海装备迅速拿起“精益法宝”，将“加强精益管理、实现降本增效”作为主要抓手，力求提质增效，实现稳健发展。

　　渤海装备公司总经理周荣学对持续抓好精益生产管理试点工作提出要求：“渤海装备精益管理要以精益生产管理为先行，优化生产流程、消除过程浪费、改善作业环境、提升运行效率，在精益生产管理的基础上，进一步提升为精益管理，扩展应用到公司各个领域，用精益管理的思想，提升产品制造能力和实力，缩小与竞争对手之间的差距，促进企业扭亏解困和持续稳健发展。”

　　2017年2月，渤海装备在全面调研、科学论证的基础上，全面启动精益生产管理工作，先后开展了精益生产管理专业知识培训、精益生产管理先进企业参观学习、指导老师与机关相关处室对生产现场进行调研与诊断、组织基层班组和机台人员进行合理化建议讨论等活动。在此基础上，渤海装备又确定“试点先行，打造样板、总结经验、扩展试点”的精益生产管理实施方案，并选定中成机械公司螺杆钻具厂和新世纪公司抽油杆制造厂作为试点单位。

　　渤海装备公司党委书记杨跃东告诉记者：“渤海装备在全面推进精益生产管理中，坚持‘四个注重’，力求‘四心’发力，确保了精益生产管理各项工作稳步推进，取得了事半功倍的效果。”

　　“四个注重”的内容包括注重问题导向、注重“四化”目标、注重长效机制、注重取得实效。杨跃东说，“四个注重”是推进精益生产管理的总原则，环环相扣，缺一不可。

　　渤海装备在注重问题导向方面，把解决生产现场问题作为推进精益生产管理的出发点，制定了详尽的改善项目和措施；在注重“四化”目标方面，以现场建设标准化、周检月评等日常管理工作为抓手，推动生产全流程精益管理，提升标准化、专业化、信息化、模块化管理水平；在注重长效机制方面，将精益生产管理理念作为共同的价值追求和行为准则，贯穿、渗透、延伸到生产、管理工作的每个环节，落实到每个工段和岗位，转化为每位员工的自觉行为；在注重取得实效方面，确保责任、指标等层层落实到机台、岗位和班组，务求以最小的投入创出最大的成效。

　　全员齐心。精益生产推进成功与否很大程度上取决于广大干部职工的认知程度。推进过程中，两个试点通过对标先进找准问题和差距，掀起一场头脑风暴，形成上下一盘棋思想，实现了精益意识从“脑”树起，精益管理从“心”开始，精益改善从我做起，形成了领导带头、全员参与的局面。

　　组织精心。这个公司两级领导班子和试点实施小组统筹谋划，精心部署，在项目实施前对现场进行诊断，通过周计划布置检查、月总结考核奖励、发挥群众智慧持续改善等机制的运行，以日保周、以周保月，以月保总目标完成，取得了可喜的精益生产改进成果。

　　推进用心。为确保推进有力，试点单位充分发挥党支部战斗堡垒作用和党员先锋模范作用，紧贴实际，确立“创建党员示范岗助推精益生产管理提升”党建项目，党员干部率先垂范，带动广大员工群众积极参与精益生产改善活动，助推精益生产试点工作顺利实施。

　　成果暖心。试点单位在精益生产管理中以人为本，将心比心，以心换心，实现提高效率、增进效益、改善质量、保证安全，最终实现员工快乐。截至目前，通过5个月的推进实施，在生产布局优化、工艺降噪、环境改善、质量优化、效率提升、效益增加等方面见到了实实在在的效果，使一线岗位员工真切感受到精益生产管理带来的好处。

　　5个多月来，渤海装备精益生产管理以提高效率、提升效益、实现生产线标准化为目标，围绕生产运行改善、生产现场改善、目视化改善、精益人才培养、合理化建议改善、总结推广六项任务，全面推进试点单位精益生产管理工作，完成48个大的改善项目，涉及生产管理模式改变、工艺流程优化、生产效率提升、精益机制建设等方面，提升了标准化、专业化、信息化、模块化管理水平，并取得了阶段性成果。

　　其中，螺杆钻具产量由30套/周提高到50套/周，订单准时交货率达到95%，订单交付周期由40天缩短至30天，提高生产组织效率25%。抽油杆制造厂产品毛利率从2016年的-3.15%提升到现在的19.61%，提高22.76%，抽油杆平均生产周期缩短18%、各半成品存货总量降低9%、生产成本降低10%。

　　在生产运行改善方面，这个公司瞄准订单交货时间需求，针对生产关键环节制定拉动式生产计划，从源头确保生产节拍踏线运行；通过生产会、生产异常通知单、生产看板等方式反应生产异常，建立快速反应机制，落实解决措施；建立相对固定的产销滚动计划，明确生产、发货优先级，协调产销关系，加快投产速度，确保市场供应及时，加快插单反应速度，降低产品和成品库存。

　　在生产现场改善方面，抽油杆制造厂针对镦锻工序换产停机时间长导致的产能损失问题，实现快速模块化换模，换产时间缩短一半，生产效率提高15%；通过设备改造和作业方法的改进，实行超音频设备快速回车，机床回车速度由60秒钟减少到20秒钟，消除了高频淬火工序生产瓶颈；钻螺杆钻具制造厂单元式装配方法的创新，实现零部件按顺序配送，按工艺要求在固定机台装配，确保不多装、不少装，质量有保障，杜绝安全风险。

　　在目视化改善方面，这个公司利用目视化管理工具，将各种生产数据通过看板，集中反应到管理者的面前，使其可以通过数据的动态变化了解生产过程中发生的问题，并通过对数据的分析，实时反应，快速解决，做到动态管理，实时监控。

　　在精益人才培养方面，这个公司建立和实施精益人才培养机制，从技术、质量、安全、经营领域潜力人才中选定10名精益生产骨干，通过以统筹规划与分级实施相结合，目标与责任相结合，薪酬驱动和员工成长相结合的方式进行培养，力求达到以点带面、全覆盖目标。

　　在合理化建议改善方面，这个公司通过建立并完善合理化建议征集实施方案及评审奖励制度定期开展合理化建议收集、评比、奖励应用等活动。尤其值得一提的是，这个坚持做到“好建议必采纳、被采纳必奖励”。截至目前，这个公司已收集职工建议39条，对其中的17条建议进行奖励，通过对运行效果的持续跟踪，预计每年可节约成本60余万元。