【项目背景】

　　某摩托车零部件公司对装配 A 车间做生产管理精益生产现场诊断，发现以下精益生产相关问题：

　　○ 成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近25%,库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

　　○ 生产线及半成品管理：工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP ） 存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

　　○ 现场管理6S：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视管理做了一定工作，但是还处于初级阶段。

　　○ 设备管理：设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。

　　【项目改善及成效】

　　经过半年的维持与改善，同时辅以培训 , 一些精益生产主要问题得到明显的改善：

　　○ 在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。 总库存量减少了40%

　　○ 按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期 从25天缩短到14天 。

　　○ 应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。

　　○ 运用 IE 工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少57% ，实现流畅化制造。

　　○ 全面生产性维护（TPM ）：对设备效能作了详细测定，并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE ），改进设备维护计划，提高运行效率 , 在没有增加设备的前提下，月产量提高了20%，不良率由10% 降到了6% ，OEE 从原来的45% 提高到70% 。