效率提升

　　年产3亿多个水晶头，但仓库半成品不超过200万个；组装线年产500多万条网络线，生产线上的半成品不超过2000个，每两个小时就可以周转一次，半成品周转时间从15天缩短至10天、7天，到现在的2天以内。

　　业绩提升

　　“之前，我都是不停地在出差，拜访客户。现在，基本都是客户主动找上门来。对一个企业来说，只有不断提高产品品质和性价比，才能长久地吸引客户。而产品的性价比，取决于企业的生产效率。”公司副总经理告诉记者，这几年来，公司一直为之孜孜努力的一件事，就是不断提高企业的生产效率

　　劳动强度降低

　　每日产量超过26000条，但是生产在线的半成品不超过2000条，每2个小时就可以周转一次。生产效率的提高，直接带来了经济效益，公司的资金可以更灵活运用。同时，员工的劳动强度大大降低，原先需要300人的组装车间，在提升了30%的产出之后，如今只需要200人。

　　【钢铁是怎么练成的（关键在于精益生产）】

　　半成品周转从15天降到2天，用了5年时间。“低”库存模式，看似简单，其实对工人的素质、设备的稳定、技术人员的反应提出了非常高的要求

　　副总经理告诉记者，这种“低”库存的模式，最早由日本的汽车企业发明，整条流水线由最后一名员工的工作节奏拉动。看似简单的操作，其实对工人的素质、TPM设备的稳定、技术人员的反应等都提出了相当高的要求。工人必须要有非常高的熟练度，设备必须很稳定，一旦有异常，整条流水线就会瘫痪。而整个公司必须有非常完备的应急体系，一旦有紧急情况，所有的技术人员必须在最短的时间内赶到现场并迅速解决问题。

　　“其实，说到底就是一个企业的精益生产管理方式。很多企业，不管国企、民企、外企，都在为此努力，有些甚至聘请了专业的管理团队为企业量身定制。”他向记者介绍说，精益生产要求对人员的管理、机械设备的管理TPM、物料的管理、工作环境的管理5S\6S，班组长管理都十分到位。

　　在采访中，副总经理告诉记者，一个工厂生产效率的提高，不是一朝一夕的事情，半成品周转从15天降到2天，公司整整花了5年时间。这是一件很细碎的事情。

　　【员工团队功不可没】

　　三个臭皮匠，顶个诸葛亮。5年多时间，员工提交5972件提案，其中执行的有4502件。聚沙成塔，每个人都在为此努力

　　公司在生产管理6S上每年都能前进一大步的另一个重要原因，就是它有一支肯动脑筋、爱交提案的员工队伍。

　　“公司精益生产6S的实现，不是一人之力，是一个团队的努力。这个团队，包含了公司每一位员工。”副总经理告诉记者，从2005年12月到2011年4月，公司共有员工提案5972件，执行的有4502件，执行率超过75%。

　　“这些提案主要来自生产线上的工人，有对TPM设备保养应急的提案，有对模具开发、应用改进的方案，也有对半成品堆放、生产线上岗位设置6S的方案，全都是希望企业能更好、更快，更具竞争力。”据介绍，这些提案对改进公司管理、提高生产效率起了很关键的使用。