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通讯行业人才改善案例

来源:    发布时间:2015-08-26     浏览次数:

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  效率提升

  年产3亿多个水晶头,但仓库半成品不超过200万个;组装线年产500多万条网络线,生产线上的半成品不超过2000个,每两个小时就可以周转一次,半成品周转时间从15天缩短至10天、7天,到现在的2天以内。

  业绩提升

  “之前,我都是不停地在出差,拜访客户。现在,基本都是客户主动找上门来。对一个企业来说,只有不断提高产品品质和性价比,才能长久地吸引客户。而产品的性价比,取决于企业的生产效率。”公司副总经理告诉记者,这几年来,公司一直为之孜孜努力的一件事,就是不断提高企业的生产效率

  劳动强度降低

  每日产量超过26000条,但是生产在线的半成品不超过2000条,每2个小时就可以周转一次。生产效率的提高,直接带来了经济效益,公司的资金可以更灵活运用。同时,员工的劳动强度大大降低,原先需要300人的组装车间,在提升了30%的产出之后,如今只需要200人。

  【钢铁是怎么练成的(关键在于精益生产)】

  半成品周转从15天降到2天,用了5年时间。“低”库存模式,看似简单,其实对工人的素质、设备的稳定、技术人员的反应提出了非常高的要求

  副总经理告诉记者,这种“低”库存的模式,最早由日本的汽车企业发明,整条流水线由最后一名员工的工作节奏拉动。看似简单的操作,其实对工人的素质、TPM设备的稳定、技术人员的反应等都提出了相当高的要求。工人必须要有非常高的熟练度,设备必须很稳定,一旦有异常,整条流水线就会瘫痪。而整个公司必须有非常完备的应急体系,一旦有紧急情况,所有的技术人员必须在最短的时间内赶到现场并迅速解决问题。

  “其实,说到底就是一个企业的精益生产管理方式。很多企业,不管国企、民企、外企,都在为此努力,有些甚至聘请了专业的管理团队为企业量身定制。”他向记者介绍说,精益生产要求对人员的管理、机械设备的管理TPM、物料的管理、工作环境的管理5S\6S,班组长管理都十分到位。

  在采访中,副总经理告诉记者,一个工厂生产效率的提高,不是一朝一夕的事情,半成品周转从15天降到2天,公司整整花了5年时间。这是一件很细碎的事情。

  【员工团队功不可没】

  三个臭皮匠,顶个诸葛亮。5年多时间,员工提交5972件提案,其中执行的有4502件。聚沙成塔,每个人都在为此努力

  公司在生产管理6S上每年都能前进一大步的另一个重要原因,就是它有一支肯动脑筋、爱交提案的员工队伍。

  “公司精益生产6S的实现,不是一人之力,是一个团队的努力。这个团队,包含了公司每一位员工。”副总经理告诉记者,从2005年12月到2011年4月,公司共有员工提案5972件,执行的有4502件,执行率超过75%。

  “这些提案主要来自生产线上的工人,有对TPM设备保养应急的提案,有对模具开发、应用改进的方案,也有对半成品堆放、生产线上岗位设置6S的方案,全都是希望企业能更好、更快,更具竞争力。”据介绍,这些提案对改进公司管理、提高生产效率起了很关键的使用。

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