在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2012年
01月
多品种小批量生产模式产生于20世纪70年代。第二次世界大战结束后,虽然以大批量生产方式获利颇丰的美国汽车工业已处于发展的顶点,但是以日本丰田公司为代表的汽车业却开始酝酿…
【 阅读全文 】2012年
01月
本文通过精益生产方式下汽车零部件的供应模式进行展开,以满足汽车生产线的零部件准时化需求为基本依据,进而展开到内物流和外物流。最后结合汽车物流体系的整体规划探讨了准…
【 阅读全文 】2012年
01月
精益生产作为一种彻底追求生产合理性、高效性的生产方式,能够灵活多样地适应千变万化的市场需求。为了实现生产的柔性化,企业应该采取一系列的科学措施,如对设计生产部门进…
【 阅读全文 】2012年
01月
以品质?精益?共赢为主题的昌河汽车?昌河铃木2012年度商务大会在广东虎门隆重召开。来自全国各地的300余名供应商代表应邀参加了会议,共同总结了2011年采购配套工作及为2012年供应链的…
【 阅读全文 】2012年
01月
12月16日,上海保隆汽车科技股份有限公司第三届BPS成果发表会在其上海松江区的新总部举行。会上,共发表了提案改善成果12项,TIE(全员IE)改善成果6项,精益改善线成果3项,QCC(品…
【 阅读全文 】