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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2011年
05月
20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式,在80年得以发展完善,而且逐步在中国的企业里得到实施,并取得了较为丰硕的成果:生产周期缩短,在制品减少,生产效率…
【 阅读全文 】2011年
05月
精益生产与工业工程在中国 ──上海-易初摩托车有限公司的成功实践 一、精益生产和工业工程在中国应用的趋势 中国在很长时期中由于传统的计划经济体制和在这种僵化体制下的工…
【 阅读全文 】2011年
05月
精益生产在伊拉克战场上 精益攻势 当太阳从伊拉克的沙漠上空升起的时候,成千上万受命于美国陆军装备司令部(the U.S. Army Materiel Command,以下简称AMC)的工作人员在遥远的远方安全…
【 阅读全文 】2011年
05月
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【 阅读全文 】2011年
05月
1 JIT生产方式与TOC理论 准时生产方式是起源于日本丰田 汽车 公司的一种 生产 管理 方法,它的基本思想可用一句话来概括,即只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品。约束理论…
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