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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2011年
06月
精益生产虽然是在企业生产管理过程中提出来的,但其原理和整合工作流程、提高工作效率、调动工作积极性的一些做法在行政管理中同样适用。在此,笔者介绍近年来在此方面的探索…
【 阅读全文 】2011年
06月
精益生产管理考核的原则是:人有其岗、岗有其权、权有其责、精细管理。 今年以来,大江工业公司创新精益生产管理工作方法,在企业内部实行了精益生产和精益生产管理骏马奖与蜗…
【 阅读全文 】2011年
05月
全面提高企业管理水平,促进生产效率和企业综合素质的提高已经成为全社会的共识。在现场管理和设备管理方面,全员设备管理,包括TPM(全员生产保全(Total Productive Maintenance),…
【 阅读全文 】2011年
05月
摘要:5S管理起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。目前,我国政府部门仍然普遍存在政府部门机构较多、人员庞杂、办事效率低、财…
【 阅读全文 】2011年
05月
1、 阶段式推进: 1.1 、落实TPM自主保全活动的具体行动是以阶段的方式进行的。彻底地实施每一个步骤。 以下是自主保全展开的步骤和内容: 阶段 名称 行动内容 注意事项 其结果 人…
【 阅读全文 】