1）提高生产效率(同期对比提高10~80%)，摆放有序，动作浪费减少；2）提高库存周转率15~50%，材料定置管理，库存浪费减少；3）设备故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏，维修时间缩短；4）品质不良率降低10~50%，封样识别提升，关键工序管理；5）缩短作业周期5~30%，加工落点减少，保证交期；6）降低生产成本10~40%，培养员工节约意识。

人员效率提升40%；设备综合效率提升50%；不良率减少30%；设备维护费降低30%；制造成本降低30%；设备重大故障降低至0；人员工伤事故降低至0；

1）设备改善与TPM活动深化，实现设备安定化；2）规范作业，提高品质，实现品质管理安定化；3）通过小组改善，多能工培训，实现人员安定化；4）改善物流，提高产品加工效率，实现产品效率化；5）通过均匀化生产，一个流生产，标准作业，实现作业安定化；6）实施全面目视管理，目标管理，持续改善，实现管理规范化，持久化

1）构筑生产系统，标准化、效率化，经济化的制造文化；2）通过能力培训及团队意识，相互合作，提高解决问题能力；3）现场体验作业，敢于承担责任，做到“自觉、自发、自治”；

【品质管理咨询基本信息】功能定义：标准管理体系完善，过程品质受控，关键节点及环境管理明确，有改善预防能力；导入时机：来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等；适用范围：所有类型制造企业；辅导周期：1-3年；辅导方式：分段式驻厂咨询；

1、核算出企业运营各领域的成本改善空间；2、明确成本浪费发生主要原因，并制定中长期改善方案；3、每年改善10%以上的显性财务成本，包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等；4、建立隐性财务成本的管理系统并运营，包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。

1.降低生产不良率，提升合格率；不断地运用PDCA循环改善；2.剔除多余的作业动作，严格按照标准化操作；3.缩短生产周期，合理的调配产线员工不要让其等待；4.减少机器停机时间，充分利用现有资源；5.减少搬运 减少空间。

【安全管理咨询基本信息】辅导时间：6个月以上驻厂辅导；辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升；适合企业：制造型企业；服务重点：骨干队伍培训；侧重于辅导效果转化；侧重于机制体系固化。