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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2012年
03月
162、职业健康安全治理体系认证审核通常分为两个阶段,即第一阶段审核和第二阶段现场审核。第一阶段审核又由文件审核和第一阶段现场审核组成。 163、现场审核的重要结果是发现受…
【 阅读全文 】2012年
03月
108、时间加权均匀容许浓度:以时间为权数划定的8小时工作日的均匀容许接触水平。 110、短时间接触容许浓度:一个工作日内,任何一次接触不得超过15分钟时间加权均匀的容许接触水…
【 阅读全文 】2012年
03月
60、预备阶段:应急体系建立、有关部分和职员职责的落实、预案编制、应急步队建设、应急设备与物资预备维护、预案的演练、与外部应急气力的衔接 61、响应阶段:报警与通报、职…
【 阅读全文 】2012年
03月
1、3E原则:工程技术对策、教育对策、治理对策防止事故发生。 2、反馈原则以为反馈是控制过程中对控制机构的反作用。错误:监视原则以为为使安全出产法得到落实应设立安全出产…
【 阅读全文 】2012年
03月
五、推行5S的目的与作用 (一)推行5S的八大目的 做一件事情,有时非常顺利,然而有时却非常棘手,这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S,能为我们的公…
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