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精益生产_精益生产管理读后感

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2012-07-14 09:43     浏览次数:

08年以来,高董事长不断倡导“精益改善”的工作方针,虽然努力实施,推行效果仍不理想。工作闲暇之时拜读董事长推荐的《金矿》此书,深深感受到董事长的良苦用心,持续深入推行精益生产,是企业走向成功的必由之路!
  《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓,浪费在我们的工作中时刻存在,如何找出这些浪费并实施改善。书中写到:“工厂里随处可见黄金,企业的领导者必须想办法激活员工的斗志,带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的黄金”。精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始,感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。
  一、回顾工厂管理现状,生产、物流等环节存在很多需改善的不足:
  1、标准化规范管理做得不够,生产工作缺少标准化,作业标准不完善,标准制定不合理;质量的过程控制能力较弱,质量数据分析不彻底,造成大量的质量成本损失;
  2、生产环节:停工待料、不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱;目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等;物流环节:成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等,存在诸多的浪费,正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”;
  3、管理人员忙于日常事务,改进意识尚未有效形成,需要营造改善的气候氛围,进行环境渲染,同时需要先进管理理念的培训。基层管理者的素养和管理能力有待提高,特别是发现问题、解决问题能力。
  4、学习《金矿》并与实际工作对比领会到,前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法,推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用;
  二、精益改善是企业提升竞争力基础
  《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业,危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统,通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式,正是这套持续改进的管理模式,使丰田公司在汽车领域站稳了脚步,并逐步成为行业的领导者。
  书中事例告诉我们,任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作,也就是未被发现的“黄金”,也就是“浪费”,设法消除这些浪费,才能真正加强公司的竞争力
  我们推行精益生产是董事长前瞻性的决策、是借助巨人的肩膀之力避免弯路,促进企业提升企业竞争力的必经之路。通过持续的坚持与改善,隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。
  三、精益管理从源头与身边开始
  推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实,找出问题,按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来,一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例,引导我们学习脚踏实地推行的方法。
  (一)工作中推行切入
  1、初期消除推行阻力,通过试点推行使员工感受改善成果,引导员工主动的参与行为、逐步深入的引导改善意识形成;
  2、领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合,激励员工发现问题、参与工作改善,定期总结表彰,促进持续改善意识与工作作风的形成。
  (二)与工作相结合的改善
  1、精益生产从产品的源头开发环节开始,屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式,在开发过程中做好各项标准的确立工作,特别是对产品规格变更的归类梳理;
  目前针对三轮车状态清理工作,从零部件状态开始。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。
  2、“工作是为了增加产品的价值,而没有增加价值的活动就是不必要的动作”,生产节拍优化控制,以近期工厂厂房调整契机:
  1)对生产全工艺流程进行规范,绘制全工艺流程布置图;
  2)重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善
  3)对篷车的生产工艺调整控制生产节拍
  4)以改善生产工序的均衡性为重点,对装配过程瓶颈工序(如发动机/消音器安装)工艺、人员等进行调整,保障生产过程的顺畅
  5)以LX175-5和顶霸王为突破,梳理总装线人员配置关系,进行优化调整。
  3、物流改善,同步以工厂厂房调整契机,对物料配送路线、流程进行全面规划。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费,7类浪费为衡量标准,对生产过程、物流环节进行检查,以成车准时发运为重点,对产品发运过程进行分析制定改善对策;
  4、充分发挥看板作业,“用看板来启动生产,让工人清楚知道下一步生产什么”,“同时看板也是持续改进的工具”。
  目前四轮车看板系统初步搭建看板系统,通过努力充分发挥看板系统功能,暴露现场发现的问题,及时传递信息予以改进。
  5、均衡生产改善,从销售接收订单交货周期进行控制,根据生产能力合理进行生产计划安排,保障生产的顺畅与持续,力争在正常工作时间内完成生产任务,减少加班带来的费用的浪费。
  (三)深入推行与持续改进
  1、首先是改善意识的形成,其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人,促使成功的是人,阻碍成功的也是人,要扫除障碍还是靠人,一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进,促进员工养成规范做事和良好习惯,在实际工作中从发现身边问题开始,培养改善的意识逐步形成。
  2、有效运用“三个方块”的方法,通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作,使工作的业绩与个人进步同步发展,促使改善意识向企业文化转化,使员工都愿意贡献一份力量,使公司成功运作。而不是抵制它,并且为他们所做的贡献刚到骄傲。
  通过精益生产的实施与推行,把责任下放到组织结构的各个层次,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性,逐步实现无废品和零库存目标。
  在董事长带领下,持续的精益改善必将为隆鑫创造市场强大的优势竞争力。




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