一、从5S到10S
　　1S——整理(SEIRI)
　　2S——整顿(SEITON)
　　3S——清扫(SEIS0)
　　4S——清洁(SEIKETSIj)
　　5S——安全(SAFETY)
　　6S——节约(SAVING)
　　7S——学习(STUDY)
　　8S——服务(SERVlCE)、满意(SATISFICATl0N)
　　9S——速度、效率(SPEED)
　　10S——素养(SHITSIJKE)
　　“7S”的起源
　　“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。企业开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动被称为“7S”活动。“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、安全（safety）、节约（saving）、素养(Shitsuke)这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，故简称为“7S”。《什么是7S管理_7S管理内容是什么》
　　1、1S——整理(SEIRI)
　　定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
　　目的：把“空间”腾出来活用。
　　2、2S——整顿(SEITON)
　　定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
　　目的：不用浪费时间找东西。
　　3、3S——清扫(SEIS0)
　　定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
　　目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
　　4、4S——清洁(SEIKETSIj)
　　定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
　　目的：通过制度化维持成果，显现“异常”之所在。
　　5、5S——安全(SAFETY)
　　定义：A．管理上制定正确的作业流程和操作规程，做好安全监督
　　B．对不合安全规定的因素及时举报消除
　　C．加强作业人员安全意识教育
　　D．签订安全责任书
　　目的：预知危险，防患末然。
　　6、6S——节约(SAVING)
　　定义：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
　　目的：养成降低成本习惯，加强全员节约、挖潜增效意识。
　　7、7S——学习（STUDY）
　　定义：深入学习各项岗位技能和专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，达到完善自我提升综合素质的目的。
　　目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
　　8、8S——服务(SERVlCE)、满意(SATISFICATl0N)
　　定义：提高服务意识，一切以客户、市场第一。
　　目的：增强企业竞争能力
　　9、9S——速度、效率（speed）
　　定义：提高工作效率和速度
　　目的：在市场竞争中以速度、效率取胜。
　　10、10S——素养(SHITSIJKE)
　　定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
　　目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
　　二、5S、6S还是7S？
　　波音的“5S”：
　　整理、清正、简化、标准化、自我约束
　　海尔的“6S”：
　　整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
　　天原的“7S”：
　　整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约、素养
　　公司2002年提出建立以提高员工素养为目标的5S管理机制。
　　2007年在本部全面推进5S现场管理达级达标工作。2008年开始推进7S现场管理。
　　三、天原开展7S活动的目的要求
　　7S是现场管理的基础。7S以人为本，以人的素养为始终。天原的7S活动重点以治理生产现场和设备泄漏为主要切入点，在精细现场管理的基础上，不断提升现场管理水平和员工素养，消除安全隐患、节约成本和时间，进而为员工提供清洁、安全的工作场所，规范提高员工的素养，使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
　　天原开展7S活动的目的
　　1、提高工作效率；2、创造良好环境；3、降低生产成本；4、缩短作业周期；5、减少消除故障；6、保障产品品质；7、保证安全生产；8、提高服务水平；9、鼓舞员工士气；10、提升全员素质；11、强化自主管理；12、提升企业形象。
　　“7S”的对象和核心
　　“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理的目标。
　　“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
　　“7S”的基本概念
　　整理：留下必要的，其他都清除掉
　　整顿：有必要留下的，依规定摆整齐加以标识
　　清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净
　　清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽
　　安全：一切工作均以安全为前提
　　节约：不断减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费。
　　素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则
　　7S的原则
　　 整理——空间效率化原则，要与不要，一留一弃。区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。
　　 整顿——时间效率化原则，科学布局，取用快捷。将寻找必需品的时间为零。
　　 清扫——找出问题根源，预防问题产生，清除垃圾，美化环境。将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
　　 清洁——标准化原则，洁净环境，贯彻到底。将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
　　 安全——预防为主，零事故
　　 节约——杜绝浪费
　　 素养——7S始于素养，终于素养，形成制度，养成习惯。对于规定的制度，大家都要遵守执行。
　　7S的目标
　　1．亏损为零——7S是最佳的推销员；2．不良为零——7S是品质零缺陷的护航者；3．浪费为零——7S是节约能手；4．故障为零——7S是交货期的保证；5．切换产品时间为零——7S是高效率的前提；6．事故为零——7S是安全的软件设备；7．投诉为零——7S是标准化的推动者；8．缺勤为零——7S可以创造出快乐的工作岗位。
　　四、7S的推进
　　（一）整理（SEIRI）
　　整理是改善现场的第一步。
　　• 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。
　　• 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。
　　• 现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。
　　• 
　　整理的目的
　　a.腾出宝贵空间
　　b.防止误用
　　c.防止变质和积压资金
　　d.创造清洁的工作场所
　　e.改善和增加作业面积
　　f.现场无杂物，行道通畅，提高工作效率
　　g.消除管理上的混放、混料等差错事故
　　h.有利于减少库存、节约资金。
　　整理的流程：
　　分类——归类——制定基准——判断要与不要——处理——改善
　　红牌子作战：
　　在不良之所贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。各部门的目标就是尽量减少“红牌”的发生机会。
　　（五）安全（SAFETY）
　　清除隐患，排除险情，预防事故的发生。维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。
　　安全的目的
　　保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
　　安全的原则
　　不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
　　安全活动的推进程序：
　　1、识别安全隐患
　　识别安全隐患就是要详细地列出所有的作业，找出潜在的安全隐患。例：列出分厂危险源识别项目表
　　2、做好安全标识
　　安全标识包括警告、指示、禁止、提示等等，是一种成本低廉而效果较好的安全管理方式。
　　3、定期制定消除隐患的改善计划
　　对于难以用安全标识或安全标识效果不好的安全隐患就必须制定计划整改。
　　4、建立安全巡视制度
　　以检查“三无”为目标（无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所），设立安全巡视专员进行定期与不定期相结合的巡视制度。对发现的安全问题要按严重程度限期整改。
　　5、细化班组安全管理
　　班组是直接从事生产的最基本单位，同时也是安全事故最可能发生的地方。必须细化班组的安全管理，才能将许多安全措施落实到实处。
　　第一、要建立追求精度平稳运行的生产工艺控制机制
　　生产工艺控制的四大基础制度：
　　• 工艺规程和岗位操作法
　　• 交接班制度
　　• 巡回检查制度
　　• 设备维护保养制度
　　——细化量化工艺规程和岗位操作法：
　　1、细化工艺控制指标
　　明确各种情况下的最佳控制点；
　　提高指标精度，减小指标的波动范围。
　　2、建立以行为为重点的标准化作业规程
　　——交接班制度：
　　变化的时候是最容易产生问题的时候，必须对变化进行重点的关注和监控。
　　交接班是一种人员和职责的变化，也是最容易产生问题的环节。因此，必须细化、量化交接班的内容和职责。
　　变化的时候是最容易产生问题的时候，必须对变化进行重点的关注和监控。
　　交接班是一种人员和职责的变化，也是最容易产生问题的环节。因此，必须细化、量化交接班的内容和职责。
　　——巡回检查制度：
　　80%的问题都出自巡检不到位。
　　巡回检查推进的三个层次：
　　怎样做（写到纸上）
　　知道怎样做（灌输在头脑上）
　　自觉去做（落实到行动上）
　　——建立有效的工艺指标分析体系：
　　1）优化操作记录；
　　2）优化工艺台帐；
　　3）工艺指标的分析。
　　第二、要建立事前预警、快速应变和全员分析、专业人员提炼案例相结合的全程安全管理机制
　　（1）建立“为了将来不停车而停车”的安全警示体系：
　　安全警示制的目的和核心本质：
　　安全警示制是指通过发现并提出影响生产系统安全平稳运行的影响因素和存在的隐患，有计划、有目的地停车加以改进，从而建立效率高、长周期运行、不再频繁停车的生产系统。
　　这一制度体系的本质和核心并非是形式上的要求某个人或某个部门必须提出几个安全问题而已，而是一场思想观念和思维模式的革新，是以积极主动的创新型思想取代保守型的思想变革。
　　在衡量一个生产系统时，对于不停车的生产系统如果不是一个非常好的生产系统，就是一个相当差的生产系统。
　　安全警示制的提出和建立绝非一两个制度的贯彻落实问题，而是一场生产现场管理对待问题、解决问题思维方法的根本革命，是真正着眼于企业的长期发展，建立优势企业的积极思想。
　　我们就是要让各个层面的人员敢于正视问题、面对问题，敢于使生产系统停下来，让问题清楚地暴露出来，一个个地彻底解决，建立起真正安全、稳定、高效的生产系统。
　　（2）建立快速的应急体系：
　　发现问题、信息传递、组织指挥、人员组织、应急办法和程序、采用先进的技术手段实现有机的联锁控制机制。
　　（3）建立全员分析和安全案例体系：
　　分析事故原因的根本目的不是为了追究责任，而是为了解决问题，避免事故再次发生。我们建立全员参与的事故分析体系和案例体系，就是让每一名员工形成自觉分析问题、解决问题的思维。
　　在现场生产管理中，发现问题、处理问题的真正主体是一线员工。当事故发生后，必须让一线员工真正了解事故发生的原因和解决办法，并且使其掌握一套分析问题解决问题的方法，这样才能提高现场人员对事故的预见能力、处理能力。
　　事故分析的思路和办法：
　　建立一套包括操作人员在内的每一名员工都能自觉使用的分析优化思维体系，采用“纵横至少提五个为什么”的分析方式。就是从问题发生的现象开始对内部和外部的原因连续提出多个为什么，直到找到内部和外部的根本原因，并从每个环节上分别采取措施进行解决和完善。
　　（六）节约（SAVING）
　　就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
　　节约的目的
　　节约是对整理工作的补充和指导，当前由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
　　• 节约的原则
　　实施时应该秉持三个原则：
　　能用的东西尽可能利用；
　　以自己就是主人的心态对待企业的资源；
　　切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
　　• 结合公司当前挖潜增效主题工作，强势推进6S“节约”。
　　• 一个目标
　　• 实现挖潜增效、持续优化总体目标，充分发挥员工创造潜能，有效提升员工素质能力，持续优化改进和提升，推动天原核心竞争力的提升发展，确保公司始终走在整个行业最前面。
　　• 三个途径
　　• 1、增产增效。高效率推进各项技改工程建设，用增量资产的竞争质量改善存量资产的竞争力，实现增产增效。
　　• 2、节能降耗。通过全员全程的成本管理，从实行经济调度、改进工艺技术、提高产品数量、质量等每个环节上重点把关，从细微处入手，节能降耗，不断降低各种消耗和成本费用，确保成本目标的实现。
　　• 3、控制费用。苦练内功，严格管理，控制费用，不断提高公司精细创新经营管理水平，有效增强公司抵御市场风险的能力。
　　• 两条主线和两个主渠道
　　• 1、行政主线和主渠道
　　• 行政主线是指沿着集团公司自上而下的目标管理链来建立从集团到分子公司，从分子公司到班组直到员工个人的挖潜增效体系，通过公司行政指挥系统、目标考核管理、下达公司任务这一行政指挥线，有效推动公司挖潜增效工作。这是最重要的主线，也是一个责任主线，是所有管理人员应该承担的责任。
　　• 通过公司行政指挥系统，以目标管理为手段，每个层面都建立至上而下的金字塔式的目标分解体系和责任体系，并落实责任人，形成强势挖潜增效的指挥管理体系，有效地推进各项具体工作。
　　• 2、群众性活动主线和主渠道
　　• 群众性活动主线是指围绕公司组织开展的“降低成本、杜绝浪费、厉行节约”专项合理化建议活动的要求，由公司党委、工会负责组织推动，从增强全员成本意识、节约意识、效益意识的宣传教育开始，以QC活动及合理化建议为平台和载体，在全公司持续推进降低成本、杜绝浪费、厉行节约的全员挖潜增效活动。这个活动从大量查找公司存在的粗放管理、浪费现象、不精细行为以及大企业病现象等问题入手，通过现场巡查、合理化建议、QC活动的开展等方式，督促各个单位开展节约和杜绝浪费的活动，并在此基础上进行整改、优化、奖惩和规范。
　　• 
　　• 通过合理化建议、QC活动、节能降耗活动的开展，以岗位的精确操作、工艺纪律操作纪律的严格执行、操作偏差的最小化为主要内容，紧紧围绕如何造动员工，如何规范操作，如何加强现场管理，如何杜绝跑、冒、滴、漏，如何优化工艺技术，如何提升基层管理水平等方面开展的全员挖潜活动。这个渠道有行政主导的力量，也有党群、工会、群团的力量，党、政、工、团要加大宣传教育，有效组织推进，做好挖潜增效细节性的工作。
　　• 六个版块工作组
　　• 以集团六大版块为基础，成立本部、海丰、天蓝、原料基地、云南天原、供销六个挖潜增效版块工作组。将挖潜目标层层分解、步步追踪落实，根据对¡°八性要求¡±制定出细化的组织评价和自我评价的标准，持续推进挖潜和成本控制工作，并适时对开展情况进行评估和分析，总结提炼经验成果在集团范围推广。
　　• 八个专业工作组
　　• 以专业管理序列为基础，成立7S管理、定额管理、物料流失查定、作业分析优化、设备使用寿命、合理化建议及QC工作、人力成本清理、办公成本节约等八个专业工作组,加强挖潜增效工作的深度。
　　• 挖潜增效工作的PDCA循环管理原则
　　• 各单位在制定挖潜增效方案、措施落实、过程管理控制、效果评价的各个环节应遵循PDCA循环的科学程序，按计划－执行/实施－检查－处理的循环管理模式，不断修正优化管理方法，提升管理水平。
　　• PDCA循环管理法是持续优化、持续创新、持续变革、持续改善的基本方法，在不断循环的过程中不断提升发展。各单位在整个挖潜增效全过程和所有环节中，都要体现和贯穿PDCA循环法的思路和方法。
　　“八性”评价标准
　　主动挖潜强势挖潜
　　系统挖潜全面挖潜
　　全员挖潜科学挖潜
　　精细挖潜持续挖潜
　　共有25个具体的标准
　　（七）素养（SHITSUKE）
　　通过进行上述6S，养成遵守纪律、规则的好习惯。在当今社会，无论在公司，还是在社会生活中，素养往往成为评价一个人层次的最重要的一个标准。
　　a.改造人性
　　b.提升素质素养
　　素养的目的：
　　a.养成良好习惯，遵守规则做事，培养主动积极的精神，塑造守纪律的工作场所。
　　b.建立所有员工共同的价值观、思维模式和自觉遵守的行为规范
　　素养的原则
　　• 作风和纪律
　　• 上岗培训
　　• 岗上培训
　　• 宣传与展示
　　• 比赛活动
　　• 批评和表扬
　　• 培养习惯，督促行动
　　• 安全意识
　　开展素养活动技巧
　　1、对象：
　　主要在通过持续不断的7S活动中，改造、提升整体素养品质
　　2、目的：
　　a)养成良好习惯；
　　b)塑造守纪律的工作场所；井然有序
　　c)营造团队精神。
　　d注重集体的力量、智慧
　　3、素养实施方法
　　⑴、继续推动前6S活动
　　⑵、建立共同遵守的规章制度，将各种规章制度目视化
　　⑶、制订礼仪守则
　　⑷、教育训练（新进人员强化7S教育、实践）
　　⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
　　4、开展素养活动应注意事项
　　 长期坚持，才能养成良好的习惯。
　　“素养”的做法/示例：
　　 应遵守出勤、作息时间；
　　 工作应保持良好的状态（如不可以做与工作无关的事情，随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；
　　 服装整齐，戴好工作牌，识别卡；
　　 待人接物诚恳有礼貌；
　　 爱护公物，用完归位；
　　 保持清洁；
　　 乐于助人。
　　五、如何实施“7S”
　　7S管理：
　　﹡可以在任何人中开始推行
　　﹡可以从任何对象开始推行
　　﹡任何时候都可以开始推行
　　﹡只要开始推行7S运动，就能从他人处得到赞扬。
　　﹡只要开始行动，就能收到相应的效果。
　　开展7S活动程序
　　1组织
　　从上至下成立7S管理领导小组
　　2规划
　　详细调查，培训示例，拟定规范，召集讨论，修订出台，审核发布。
　　组织制定各项7S规范，制定激励措施。规范是企业内部的¡°法律¡±。有了明确的书面规范，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做，怎么做是符合的，怎么做是不符合的。
　　7S活动程序
　　3培训与宣传
　　1．7S运动的目的；
　　2．7S的正确含义；
　　3．推进7S活动的方法等。
　　4执行
　　 树立样板单位
　　 分阶段或分片实施
　　 实行7S管理责任制
　　5监督
　　组织检查。
　　推行7S的阻力：
　　 规范本身不够完善；
　　 借口工作忙不执行规范；
　　 执行得不够彻底；
　　 应付式的执行；
　　 热潮过后又恢复原样；
　　 个人习惯难以改变……
　　——7S的执行要诀
　　1、1S（扔）2、2S（定位）
　　3、3S（清扫）4、4S（规范）
　　5、5S（安全）6、6S（节约）
　　7、7S（素养，7S以素养为始终）
　　7S的实施与控制
　　（1）必须是一种至上而下的管理活动（指导性）
　　（2）必须以实际情况为出发点(现实性)
　　（3）必须适时进行信息反馈
　　（4）必须以全员参加为条件营造人人积极参与，事事符合规则的氛围
　　管理者在7S活动中的责任
　　1、配合公司政策，全力支持与推行7S
　　2、参加有关7S教育训练，学习7S推进技巧
　　3、研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料
　　4、部门内7S的宣传及参与公司7S宣传活动
　　5、规划部门内工作区域的整理、定位工作
　　6、按照公司7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示等作业
　　7、协助下属克服7S的障碍与困难点
　　8、熟读公司7S管理实施方法并向下属宣传解释
　　9、必要时可参与公司现场复核工作
　　10、7S评价标准的改善和申述
　　11、督促下属执行定期的清扫点检
　　12、上班后点名与服装仪容清查，下班前安全巡查与确保。
　　员工在7S活动中的责任
　　1、自己的工作环境必须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
　　2、不用的东西要立即处理，不可占用作业空间
　　3、通路必须经常维持清洁和畅通
　　4、物品、工具及文件等要放置于规定地点
　　5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁
　　6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层
　　7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
　　8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
　　9、不断清扫，保持清洁
　　10、注意上级的指示，并加以配合。
　　四个现场
　　心里想着现场、眼睛盯着现场
　　脚步走在现场、功夫下在现场
　　四个做到
　　熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序
　　正确启停每一台设备、果断排除每一项故障
　　7S推进过程中应注意的几个问题
　　1、7S的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会实质、坚定地实施，要以身作则带头实施和推进。
　　2、7S是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。最关键的是员工在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不要流于形式。
　　3、7S的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
　　4、7S应该由专人或专门的组织领导机构和团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于7S的认识应该上下一致，标准统一。
　　5、7S应注意方式方法，不能照搬别人的做法，要与各自的工作实际相结合，找到适合自己的方式方法。
　　6、7S应全员参与，从上到下一个不落。7S最终应该变成全体员工自觉自愿的行为。
　　7、7S应按照PDCA循环管理的原则和程序，不断地改进完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。要不断地提出更高的目标和要求，不断改进、不断完善。
　　二OO九年四月
　　复习思考题：
　　1、什么是现场与现场管理？
　　2、现场管理系统的三大要素是什么？
　　3、人与物结合的三种基本状态是什么？
　　4、什么是浪费的作业？
　　5、现场管理的本质是什么？
　　6、现场管理的核心是什么？
　　7、班组长行为规范的五干、五按、五检分别是什么？四个现场、四个做到指的是什么？
　　8、现场管理的三大工具是什么？
　　9、标准化的四大目的是什么？
　　10、目视管理的对象包括哪些？
　　11、看板管理按照责任主管的不同可以分为哪三类？
　　12、天原精细管理二十四字方针和十字特征是什么？
　　13、什么是天原现场精细管理八大基本准则？
　　14、7S的基本概念是什么？（要求顺序不能出错）
　　15、开展整理活动的流程是什么？
　　16、开展整顿活动的“三定”是哪三定？
　　17、整顿的六大原则是什么？
　　18、开展清扫活动的对象是什么？
　　19、开展清洁活动的注意事项是什么？
　　20、安全活动的推进程序是什么？
　　21、事故分析的思路和办法是什么？
　　22、公司挖潜增效的三个途径和“八性”评价标准是什么？
　　23、素养的目的是什么？
　　24、什么是7S的执行要诀？
　　25、试述7S的实施与控制