一、我们的问题在哪里？
　　A、众所周知电镀件质量不稳定
　　B、市场反映小问题比较多，说明实物一致性差
　　C、装配质量存在问题返修率比较高
　　D、电器插接件从装配环节反映出质量问题
　　二、我们的问题出在哪里？
　　A、彻底解决问题的耐力
　　B、系统性提升实物质量的方法
　　C、成本起伏所造成供方供货吸引力减弱
　　D、供方实物质量一致性差（主要是管控力有问题）
　　三、集团层面精良制造现推进的策略
　　1.打造精良制造体系（2-3年）
　　成车总装发动机总装及大规模上机加件涂装中心
　　目的：通过在线检测把不合格零件选出来，通过先进设备促使装配增值提升品牌形象
　　2.供方做不好的零件我们都自己做
　　如：覆盖件、结构件等
　　宗申事业部还有无必要继续上自制件项目？
　　四、机车事业部层面精良制造现推进的策略
　　生产准入，拉动供方实力提升
　　一主一辅，减少个数扩大供货规模
　　成立供方技术支持小组，帮扶供方提升
　　品控部实物质量整改提高措施的不断推进
　　五、机车事业部精良制造必需直面的问题
　　1）一次下线合格率的问题
　　2）送检合格率的问题
　　3）电镀件质量不稳定的问题
　　4）电器插接件质量问题
　　5）其它零件一致性差的问题，导致市场所谓的小问题多
　　6）包装质量及叉车工操作质量存在一定的问题
　　六、精良制造系统性推进需要突破的重点
　　指标突破：百分比的考核指标向千分比考核指标突破
　　80/20突破：质量问题产生80%在供方，所以工作重点应在供方
　　分工尽责突破：环环尽责，问题不流入下工序
　　激励跟进突破：对精良制造表现优秀者及时奖励（周一大早会奖励）
　　方法支撑跟进：需要什么培训什么，可是以内训也可外请专家培训。
　　七、生产系统实现精良制造采取的主要措施
　　㈠在生产过程中识别出不合格的零件，识别的技能需培训（2个月内完成）
　　㈡过程中不合格零分类统计报相关部门向供方索赔及督促供方整改提高
　　㈢不断改进装配及包装工艺，提高装配及包装质量，加强互检制考核杜绝错漏装质量问题
　　㈣严格考核减少整个流转及生产过程中造成的实物零件及成车的磕碰撞伤
　　㈤开展叉车工技能培训及指标考核